Контрольная работа по "Производственная логистика"

Второе направление – создание комплексных систем машин с автоматизацией всех звеньев производственного процесса. Типичным примером комплексных систем машин являются автоматические линии. Автоматическая линия (АЛ) представляет собой объединение в единое производственное целое системы машин-автоматов с автоматическими механизмами и устройствами для транспортировки, контроля, накопления заделов, удаления отходов, а также управления.

В качестве третьего направления рассматривается конструирование и производство промышленных роботов, выполняющих в производственном процессе функции, подобные человеческой руке, и благодаря этому заменяющие движения человека. Их внедрение в производство позволяет продолжить эксплуатацию неавтоматизированной техники, которая при переходе к освоению новой продукции может оказаться непригодной, если ее расставить в определенном порядке и связать в единую технологическую линию роботами.

Четвертым, принципиально важным и перспективным, направлением автоматизации является развитие компьютеризации и гибкости производств и технологий. Потребность в развитии гибкой автоматизации производства определяется усилением международной конкуренции, требующей быстрого обновления и освоения изделий, тенденцией работы на конкретного потребителя с соответствующим снижением серийного выпуска продукции.

 

5 вопр. Динамический метод в проектировании производственных процессов и его преимущества.

 

Динамическая модель ритма производственного цикла изготовления изделия позволяет с большей достоверностью устанавливать предельно вероятностные (самые поздние) сроки выполнения работ. При этом процессы изготовления каждого изделия увязываются с процессами изготовления всех остальных изделий, входящих в производственную программу; учитываются пространственная структура производственного цикла, динамика структуры трудоемкости изготовления каждого изделия, непрерывная загрузка производственных подразделений производственной программой.

Динамическая модель формирования ритма производственного цикла изготовления изделия строится на основе повышения организованности протекания производственного процесса и в целом способствует надежному определению длительности производственного цикла изготовления каждого изделия, обеспечивая рациональное использование производственных ресурсов (сокращение потерь рабочего времени до 5-10%, устранение сверхурочных работ, увеличение загрузки оборудования, сокращение оборотных средств в незавершенном производстве).

 

6 вопр. Что такое метод АВС и его преимущества на производстве

 

Метод АВС заключается  в делении запасов сырья и  материалов на три категории по степени  важности в зависимости от их удельной стоимости.

Всю номенклатуру закупаемых материально-технических ресурсов располагают в порядке убывания общей суммы закупок (как правило, за год). При этом к группе А относят все наименования продукции начиная с первого, общая стоимость закупок по которым составила 75-80% суммарной стоимости годового объема закупок. В группу В включают позиции, общая сумма закупок по которым составляет 10-15% от общей суммы, соответственно в группу С — номенклатурные позиции, закупки по которым составляют 5-10% от общей суммы годовых закупок.

АВС-анализ в системе снабжения  можно использовать для определения  подходов к планированию потребности  в материально-технических ресурсах, выбору поставщиков, управлению запасами.

Порядок проведения АВС-анализа:

1. Определяем цель анализа (а зачем собственно нужен вам этот анализ?).
2. Определяем действия по итогам анализа (что будем делать с полученными результатами?).
3. Выбираем объект анализа (что будем анализировать?) и параметр анализа (по какому признаку будем анализировать?). Обычно объектами АВС анализа являются поставщики, товарные группы, товарные категории, товарные позиции. Каждый из этих объектов имеет разные параметры описания и измерения: объём продаж (в денежном или количественном измерении), доход (в денежном измерении), товарный запас, оборачиваемость и т. д.
4. Составляем рейтинговый список объектов по убыванию значения параметра.
5. Рассчитываем долю параметра от общей суммы параметров с накопительным итогом. Доля с накопительным итогом высчитывается путём прибавления параметра к сумме предыдущих параметров.
6. Выделяем группы А, В и С: присваиваем значения групп выбранным объектам.

Можно выделить следующие преимущества метода АВС:

- исследование распределения  непрямых затрат по функциям, а также выявление наиболее важных функций с точки зрения их приоритетного совершенствования,

- определение, по каким  функциональным направлениям следует осуществлять деятельность самостоятельно, а по каким – пользоваться услугами,

- проведение стоимостного  моделирования бизнес-процессов, определение их оптимальной стоимости.

Следует отметить, что метод  АВС распространяется не только на непрямые затраты в производственной среде, но и касается затрат на содержание администрации и на продажи (коммерческие расходы).

 

7 вопр. Охарактеризовать «правило 80-20». Этапы стратегического планирования в ПЛ (в тетради).

 

"Правило  80:20" (или правило Парето) - хороший инструмент для анализа ассортиментной политики, который можно с большой пользой применить к управлению запасами. Анализ ассортиментной политики (т.е. произведение используемого количества на стоимость единицы) позволяет разделить все запасы на три широким категориям:

 класс A - узкий ассортимент  (обычно 10% от полного списка) на  который идет основная часть  затрат (70%),

 класс B - средняя группа (20%), затраты составляют 20% от полной  суммы, 

 класс C - основная часть  списка (70%), но с малыми суммарными  затратами (например, 10% от полной  суммы).

 Такой способ категорирования  подсказывает, что нужно вести  пристальный контроль за дорогостоящими запасами класса A, можно слабее отслеживать состояние объектов в классе B и меньше всего заботиться о классе C.

Применительно к логистике  правило "80 - 20" интерпретируется следующим образом:

80% стоимости товара определяется 20% входящих в него компонентов;

80% ежедневного объема  продукции производиться за 20% рабочего  времени;

80% стоимости запасов дают 20% наименований хранимых на складе запасов.

Парето опирается на гипотезу о том, что в реальности нередко 20% элементов обеспечивают около 80% результата. Эта гипотеза основывается на так называемом принципе Парето, который был выдвинут итальянским экономистом Парето (1848-1923) и утверждает, что в пределах заданной группы или совокупности отдельные объекты имеют гораздо большее значение, чем то, которое соответствует их доле в численности этой группы.

 

8 вопр. Характеристика производственных систем управления: толкающего типа и тянущего типа.

 

Управление материальными  потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют  д в а  о с н о в н  ы х: толкающий и тянущий, принципиально  отличающиеся друг от друга.

Первый вариант  носит название «толкающая система»  и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической  организации производства появилась  в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят  к  60-м годам, позволили согласовывать  и оперативно корректировать планы  и действия всех подразделений предприятия -   снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных   изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные  с помощью микроэлектроники увязать  сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая   система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система  управления не вмешивается в обмен  материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает  для них текущих производственных заданий. Производственная программа  отдельного технологического звена  определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической  цепи.

На практике к тянущим  внутрипроизводственным логистическим  системам относят систему «Канбан» (в переводе с японского - карточка), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой Тоёта (Япония).

Система Канбан не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.

Система Канбан позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы Тоёта составляет 77 дол, в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система Канбан позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.