Основные принципы и задачи складской сети

Конкретное  назначение производственных складов  и их повседневная деятельность заключается  в обеспечении:

• контроля своевременности подачи заготовок и поступления готовых деталей из цехов в соответствии с планами;
• правильной организации хранении складских заделов систематического контроля их уровни но сравнению с нормативным;
• контроля комплектности складских заделов;
• организации комплектования и своевременной подачи скомплектованных заготовок и деталей в цех.

В случаях отсутствия полной синхронизации  работы сборочных, обрабатывающих и  заготовительных цехов комплектовочные  склады готовых деталей не только комплектуют детали, но непосредственно  подают подготовленные комплекты деталей  по часовому расписанию на рабочие  места сборки. Существуют три основных вида производственных складов: склады заготовок (отливок, поковок и штамповок), склады готовых деталей, склады, подающие на сборку комплектующие детали, изделия и узлы (арматуру, приборы, электроизделия) и цеховые межоперационные кладовые.

Кроме того, на ОАО «ВАСО» созданы единые центральные заготовительные отделения со складами заготовок, которые обеспечивают цехи нарезанными, зацентрованными, а иногда и прошедшими грубые обдирочные операции заготовками из профильного металла.

Склады заготовок и комплектовочные  склады готовых деталей наиболее полно осуществляют свою роль как  центральные межцеховые склады. Они  подчиняются общезаводским органам оперативного планирования и регулирования производства и являются весьма важным средством обеспечения равномерной работы цехов путем бесперебойного питания их заготовками и готовыми деталями. Номенклатура необходимых предприятию производственных складов, их число, подчиненность, размещение на территории завода и другие вопросы решаются на основе тщательного анализа производственной структуры завода, перспектив ее совершенствования в направлении дальнейшей внутризаводской специализации, а также по данным анализа основных направлений и грузонапряженности производственных потоков.

На ОАО «ВАСО», производственная структура которого построена по технологическому принципу, организованы производственные склады, назначение и размещение которых по ходу процесса для организации в них предметно-замкнутых участков. Новая производственная структура механического цеха №45 позволила ограничиться организацией только одной межоперационной кладовой на участке мелких и крепежных деталей.                            С созданием в ведении производственно-диспетчерского отдела (ПДО) завода двух межцеховых производственных складов – склада заготовок (поковок, штамповок, отливок) и комплектовочного склада деталей – было внедрено централизованное и бесперебойное питание заготовками механических цехов и комплектами готовых деталей – сборочного цеха. Эти склады стали местами накопления комплектных заделов заготовок и готовых деталей и превратились в одно из наиболее важных средств регулирования хода производства со стороны ПДО завода.  С совершенствованием производственной структуры завода изменились направления основных производственных потоков заготовок и деталей. Заготовки из чугунолитейного, сталелитейного и кузнечного цехов направляются на центральный склад заготовок, откуда поступают в механические цехи на обработку.

Из механических цехов обрабатываемые детали направляются на центральный  комплектовочный склад, а из него в скомплектованном виде подаются в сборочный цех. Покупные детали, нормализованные крепежные детали и комплектующие изделия направляются из главного магазина отдела материально-технического снабжения завода на комплектовочный склад для обеспечения комплектной подачи на рабочие места сборки.                                     Организация производственного склада того или иного вида в первую очередь требует определения размера необходимой складской площади. В практике пользуются двумя методами расчета площадей складов: детальным и на основе укрупненных показателей.

При детальном методе определения  необходимых площадей учитывается  площадь для размещения стеллажей, настилов и другой оснастки, площади  для открытого хранения, для проходов, проездов, бытовых и вспомогательных помещений и др.

В общем случае площадь склада определяется по формуле(1)      

  F=F_пол+ F_обс + F_всп  (1)                                              

где F_пол – полезная площадь – площадь храпения в м²;

F_обс – площадь для погрузочно-разгрузочных операций, для комплектования (на комплектовочных складах) и хранения подготовленных комплектов в м²;

Fвсп – площадь, занятая проходами, проездами, колоннами, лестничными клетками, бытовыми и конторскими помещениями, в м².

При проектировании и детальном  расчете складских помещений  пользуются соответствующими нормативами  удельной площади на одного комплектовщика, нормативами вспомогательных и  бытовых помещений и т.п. Для  расчета складских площадей чаще пользуются расчетами на основе укрупненных  показателей.  В типовых проектах производственных складов значение коэффициента К рекомендуется принимать равным: при хранении заготовок или деталей в стеллажах 0,3–0,4, при открытом хранении в штабелях 0,6–0,7.

При таком методе расчета общая  площадь определяется отношением

F = F_пол/ K(2)

Полезная площадь F_пол подсчитывается с учетом способа хранения – в штабелях на открытой площадке или в стеллажах – по формуле .

F_пол = QТ/q (3)

где Q – вес заготовок или готовых деталей, проходящих через склад в среднем в течение суток (годовое поступление, деленное на количество дней в году), в т;

Т – среднее количество дней хранения максимального запаса заготовок  или деталей на складе в днях;

q – допускаемая грузонапряженность полезной площади склада в т/м²

Произведение QT в формуле(3)  определяет норму максимального складского запаса заготовок или деталей, устанавливаемую различно в разных типах производства. Так, на ОАО «ВАСО» определение размеров запасов ведется на основе подетальных расчетов, в результате которых определяются максимальный и минимальный запасы на складе, а также запас готовых деталей, именуемый «точкой заказа». Когда запас на складе достигает уровня, соответствующего «точке заказа», склад информирует об этом ПДО завода для принятия последним мер к своевременному восполнению запасов.

Срок пребывания деталей в кладовом за время выполнения всех операций Т принимается в зависимости  от среднего числа операций, проходимых деталью, и времени комплектования деталей на узел, но не более 2–4 дней.

Удобство приемки, хранения, комплектования и выдачи деталей и заготовок, а также безопасность работы на складе определяют степень рациональности компоновки складских помещений: складских, площадок (разгрузочной, комплектовочной, погрузочной и т.п.) и площадей хранения, а также порядок размещения складского оборудования и оснастки (стеллажей, настилов, стоек и т.п.).

Площадка для приемки расположена  у главного входа в склад, а  площадку для выдачи – поблизости от площадки для комплектования и  хранения подготовленных комплектов. Бытовые и конторские помещения  склада размещены в торце склада в целях утепления этих помещений, так как склад не отапливается. Стеллажи и штабеля расставлены  так, чтобы проходы между ними освещались естественным светом.

Проходы и проезды на складах  установлены в соответствии с  габаритами транспортных среде таким  образом, чтобы опорные колонны  здания не мешали свободному перемещению  грузов на складе. Например, ширина проезда  для движения электрокара грузоподъемностью 1–2 т в одном направлении составляет 1800–2300 мм, для движения ручных тележек – 1300–1500 мм, для прохода – не менее 900 мм.

Все данные о расположении на складе стеллажного оборудования, площадок для приемки и выдачи деталей (заготовок), площадок для комплектования деталей и хранения подготовленных комплектов, бытовых и конторских помещений, проходов и проездов, а  также схема принятого закрепления  секторов, стеллажей, открытых площадок хранения за отдельными деталями (заготовками) или номерами заказав внесены  на план склада. Такой план вывешен  на складе для пользования при  раскладке и комплектовке деталей (заготовок).

Оборудование производственных складов  состоит из стеллажей, ларей, подставок, подвесок, специальной тары и других установок и емкостей для хранения заготовок и деталей, а также  из средств комплексной механизации  различных складских операций и  в первую очередь транспортно-складских  работ. Основным видом оборудования производственных складов для хранения заготовок и деталей служит стеллажное оборудование.

Для определения количества стеллажей  применяется точный расчет, основанный на предварительном распределении  и закреплении заготовок, деталей, узлов за стеллажами, полками и  ячейками.

После выбора вида и типа стеллажей  на основе допускаемых норм одновременного хранения деталей и заготовок  на стеллажах, а также с учетом размеров переходящих максимальных складских заделов, устанавливаемых  в серийном производстве, определяется необходимое количество стеллажей. Расчет ведется по формуле (4)

N = А/ Р (4)

где N – количество стеллажей;

А – норма одновременного хранения в т;

Р – емкость стеллажа в т.

При детальных расчетах необходимого количества стеллажей определение  емкости стеллажей, закрепленных за конкретной номенклатурой деталей, требует предварительного подсчета емкости отдельных ячеек, а затем, на основе их суммарной емкости определяют емкость всего стеллажа. Емкость  отдельных ячеек рассчитывают в  этих условиях исходя из размеров и  весов заготовок или деталей  с учетом коэффициента заполнения ячейки, определяемого как отношение  занятого объёма ячейки к полному  ее объему.

При организации производственных складов применяют универсальные  и специальные стеллажи.

К основным, наиболее распространенным типам универсальных стеллажей, относятся полочные, полочно-клеточные, клеточные, ящичные, а также комбинированные.

На заводе широко применяются односторонние  стеллажи длиной 1,8–2,4 м, шириной 0,5–0,6 м. В последнее время на заводских складах стали применять вращающиеся цилиндрические стеллажи значительно облегчающие работу.

 

 

2.3 Характеристики и показатели  работы склада

Для расчета полезной площади склада необходимо знать некоторые характеристики склада и плановые показатели его  работы. К их числу относятся емкость  склада, полезная и общая площадь, пропускная способность и оборот склада. Рассмотрим поочередно эти  показатели.

Емкость и грузооборот  склада.Под емкостью склада понимают максимальное расчетное количество грузов, которое может быть размещено для хранения на данном складе. Грузы обычно исчисляется в тоннах. Например, емкость склада составляет 3000 тонн (Е = 3000 т).

Другим важным показателем  является грузооборот клада – количество грузов, которые были переработаны на складе за определенный период. Например, годовой грузооборот склада составляет 100 тысяч тонн в год (Q = 100 000 т/год). Это значит, что на складе за год было переработано 100 тысяч тонн грузов.

Под складской переработкой понимают складские операции по приему и проверке грузов, их размещению на складе для хранения, изъятия, комплектации и отправке получателю, образующих в совокупности складской технологический  процесс.

Производным показателем от величин  E и Q является средний срок хранения грузов:

t_ср = D_p ´ g ´ E / Q,

где g – коэффициент использования емкости склада,

D_p – количество рабочих дней в году, дн.

Емкость склада не всегда используется на 100%. Как правило, используется только часть емкости склада, и тогда  коэффициент g будет меньше единицы. К тому, как рассчитывается коэффициент g, мы вернемся немного позже.

Полезная  площадь склада

Основной функцией любого склада является хранение продукции. Для выполнения этой функции служит зона хранения, где располагается складское  оборудование, в котором хранится продукция. Та часть зоны хранения, которая непосредственно занята складским оборудованием, носит название полезной площади склада.

 

Емкость склада для хранения тяжелых  металлических изделий (металлические  заготовки, инструменты, метизы, детали, узлы и пр.) составляет 5000 т. Максимальная допустимая нагрузка на пол складского помещения составляет 2,0 т/м². Тогда полезная площадь склада может быть определена по формуле:

S_пол = E / s = 5000 / 2 = 2500 м²,

где E – емкость склада, т;

s – допустимая нагрузка на пол склада, т/м².

Коэффициент s определяется конструктивными особенностями склада. На складах, которые предназначены для хранения тяжелых металлических изделий (металлические заготовки, инструменты, метизы, детали, узлы и пр.), этот коэффициент достигает значений s = 3,0…4,0 т/м².

 

 

Под общей площадью склада следует понимать основные производственные помещения, включая участки приемки и комплектования, отправочную и приемочную экспедицию, а также площадь проходов и проездов между стеллажами и другим складским оборудованием. В каждом конкретном случае размер общей площади склада определяется конкретной планировкой складских помещений. Так, например, площадь приемочных и отпускных площадок можно определить по любой из следующих двух формул:

где Q – годовой грузооборот склада, т/год А – доля грузооборота, прошедшего через данную технологическую зону (А = 0,2…1,0);

k – коэффициент неравномерности поступления груза (k = 1,2…1,5);

t – средняя длительность пребывания груза в технологической зоне (до 2 дн);

D_p – количество рабочих дней в периоде;

s – допустимая нагрузка на пол, т/м²,

H – высота укладки груза, м;

r – средняя плотность груза, т/м³;

b – коэффициент заполнения объема стеллажа, или плотность укладки

Под грузооборотом склада понимают совокупный объем груза, поступившего или выбывшего со склада за определенный период времени.