Система производства "точно-в-срок"

Управление  качеством, ориентированное на достижение нуля дефектов, базируется на четырех  основных принципах:

1. контроль источника возникновения дефектов, позволяющий отслеживать условия, влияющие на качество;
2. сплошной (100%) контроль каждого готового изделия;
3. незамедлительное реагирование на выявленные дефекты, с тем чтобы сразу же скорректировать производство;
4. применение специального устройства пока-ёкэ (защита от ошибок), необходимого в силу того, что людям свойственно ошибаться. Эти устройства, вмонтированные в оборудование или сборочную линию, помогают предотвратить ошибки там, где они могут возникнуть.

   Эффективность защиты от ошибок заключается в умении определять, когда и в каких условиях могут случиться неисправности, и сигнализировать о таких условиях, тем самым помогая предотвращать возникновение дефектов. Важно, чтобы рабочие на заводе делились своими идеями и знаниями относительно внедрения устройств пока-ёкэ, которые будут немедленно оповещать о возникновении неисправностей.

     Расположение  оборудования. На предприятий рабочие участки традиционно организовывались принципу идентичности оборудования: машины, выполняющие схожие функции, включались в состав одного участка. Например, сверлильные машины, токарные станки и сварочное оборудование, как правило, принадлежали разным производственным участкам. Таким образом, партия изделий по производственному заданию перемещается в процессе производства от одного участка к другому, в соответствии с требованиями технологического процесса. Такая схема неизбежно приводит к задержкам в движении материалов: либо в результате ожидания, пока вся партия не будет обработана, либо в результате ожидания обработки, либо в результате ожидания перемещения на следующий участок. Это обусловливает  возможные потери и брак при перемещении, а также привлечение персонала для выполнения операций по перемещению. Ни один из перечисленных процессов не является полезным, это все лишние операции. Способ устранения этого бесполезного - организация производственных линий и переход от заказного управления к поточному.

В качестве шагов, позволяющих осуществить  такие преобразования, можно выделить следующие:

• параллельное выполнение отдельных операций;
• обеспечение относительной стабильности потоков работ и материалов с синхронным перемещением небольших партий между рабочими участками (работа по такту);
• оперативное управление процессами по принципу вытягивания, когда материалы и изделия, уже обработанные некоторым рабочим тигром, не перемещаются в следующий рабочий центр до тех пор, пока следующий рабочий центр не будет готов к их приему.

   Отношения с поставщиками. Как известно, отношения между поставщиками и снабженцами очень часто являются образцом взаимного недоверия. Довольно часто на поставщика падает подозрение в нечестной игре. Даже если продавец поставляет отличный товар, вовремя и по разумным ценам, это обычно объясняют стремлением хоть немного, но опередить своего конкурента.

   Философия производства «точно-в-срок» акцентирует внимание на развитии долгосрочных отношений потребителей с поставщиками. Эти отношения базируются на взаимном доверии и рассматривают качество поставок как основное требование. В этом случае, как сам поставщик, так и поставщики и этого поставщика рассматриваются как единая цепочка, предназначение которой — удовлетворить потребности покупателя. Если хотя бы одно из звеньев цепи окажется слабым (т.е. не обеспечит необходимое качество и сроки поставки), то это будет означать провал всей системы, поскольку конечный потребитель останется неудовлетворенным. Для того чтобы избежать подобных ситуаций, применяются следующие меры:

• вовлечение поставщика в процесс проектирования новых изделий, что позволяет наилучшим образом применить его знание собственных производственных процессов;
• снижение количества поставщиков и упрощение процесса согласования заказов;
• повышение уровня технической поддержки для своих поставщиков;
• планирование заявок на поставку таким образом, чтобы поставщик мог воспользоваться всеми возможностями повышения качества поставок, соблюдения сроков и снижения стоимости;
• снижение затрат на закупки за счет установления долгосрочных отношений;
• применение современных технологий для электронного обмена информацией о потребностях в закупке;
• предпочтительный выбор поставщиков, расположенных не слишком далеко, что позволит минимизировать сроки поставок, увеличить их частоту и уменьшить размеры поставляемых партий;
• определение условий для поставщиков, при которых они должны применять статистические методы контроля, позволяющие повысить качество;
• усовершенствование процесса разработки новых изделий за счет инновационного потенциала поставщика;
• улучшение системы выявления и устранения дефектов в условиях частых поставок мелкими партиями;
• использование стандартной упаковки, позволяющей упростить контроль.

 Все  эти рекомендации не могут  быть введены в одночасье, их  можно претворить в жизнь только  на основе анализа, кропотливых  согласований и практических  действий. 

1.3 Характеристика основных компонентов системы «точно-в-срок» 

Система Канбан

     В системе «точно вовремя» очень важно  скоординировать выпуск продукции  и движение изделий и комплектующих  между процессами, так как это  позволяет избежать избытка или  нехватки деталей. Чтобы добиться нужной координации, во многих компаниях применяют систему канбан. Слово «канбан» означает «карточка» или «знак». В системе канбан карточки и другие средства визуального контроля используются для контролирования производственного потока.

В системе  канбан используют три вида карточек:

1. Канбан перемещения: обеспечивает получе­ние деталей от предыдущего процесса;
2. Канбан производства: дает санкцию предыдущему процессу на изготовление деталей;
3. Канбан поставок: сообщает внешним поставщикам о необходимости доставить детали.

   Система Канбан придумана, для того, чтобы  облегчить управление производством. Ниже перечислены условия успешного  применения системы.

Правило 1: Не отправляйте дефектную продукцию  в следующий процесс.

     Производство  дефектной продукции означает вложение материальных ресурсов и труда в то, что не удастся продать. Это самые большие потери из всех, которые могут быть. Если обнаруживается дефект, прежде всего следует принять меры по предотвращению его повторного возникновения. Чтобы неуклонно соблюдать это правило, станки должны останавливаться всякий раз, как они произвели дефект, а рабочие – прекращать свою работу. Если все процессы не будут поставлять друг другу только качественные детали, то канбан потерпит крах.

Правило 2: Следующий процесс сам придет и возьмет только то, что ему нужно.

     Если  предыдущий процесс поставляет детали и материалы последующему тгда, когда он в них не нуждается, или в превышающем его потребности количестве, то возникают потери. Эти потери могут быть самыми разными и вызывать затруднения, связанные с дополнительными сверхурочными, избыточными запасами и неоправданным инвестированием в новое оборудование. Самые крупные потери возникают, когда нельзя произвести то, что нужно, потому что изготавливается то, что не нужно.

Надо  принять ряд конкретных мер, чтобы  гарантировать соблюдение этого  принципа, в частности:

1. Ничего не отбирать без канбан;
2. Число взятых предметов не должно превышать число карточек канбан;
3. У каждого предмета всегда должна быть карточка канбан.

Соблюдение  этих трех основных принципов гарантирует исполнение второго правила.

Правило 3: Производите ровно столько, сколько  забрали.

   Конечно, производственные участок может  соблюдать это правило, только если постарается свести свои запасы к абсолютному минимуму. По этой причине он должен:

1. Не производить больше, чем число карточек канбан.
2. Производить в той последовательности, в которой поступают карточки канбан.

   Также следует учесть, что соблюдение второго  и третьего правил обеспечивает слаженное  функционирование всего процесса производства почти как единого конвейера. Изобретение конвейера способствовало стандартизации операций и снижению затрат. Исходя из этого мы можем оценить его значение для всей производственной системы.

Правило 4: Выравнивайте производство.

     Чтобы соблюдать третье правило все процессы должны иметь столько оборудования и рабочих, чтобы быть в состоянии производить детали в нужное время и в нужном количестве. В этом случае, если последующий процесс будет забирать детали с предыдущего неравномерно и по времени, и по количеству, то предыдущему потребуются дополнительный персонал и средства производства для удовлетворения его запросов.

      Для того чтобы преодолеть неустойчивость спроса и устранить потери, выпуск продукции следует выровнять по объему и ассортименту. Равномерное распределение объема выпускаемых изделий с течением времени позволяет добиться непрерывного производственного потока.

Правило 5: Канбан – инструмент тонкой настройки.

     Одна  из функций канбан – информирование рабочих о том, что они должны сделать. Поэтому при использовании канбан можно не спускать производственным участкам планы производства и планы транспортировки, как это обычно делается. Для процессов карточки канбан становятся источником той информации, которая нужна для организации производства и транспортировки.

Количество  канбанов следует использовать в  качестве инструмента тонкой настройки. Поскольку выпуск продукции начинается тогда, когда указано в канбане, незначительные изменения в количестве изделий легко скорректировать путем изменения частоты циркуляции канбанов между процессами.

Правило 6: Стабилизируйте и рационализируйте процесс

     Это правило легко понять, если учесть, что дефекты – это не только некачественные детали, но и плохая работа. Люди работают плохо, потому что работа недостаточно стандартизирована или рационализирована. Когда для методов работы или времени работы характерны потери, неравномерность и нецелесообразность, это может привести к производству дефектных деталей. Не решив этого вопроса, нельзя гарантировать, что потребности следующего участка будут удовлетворены или что детали будут производиться с минимальными затратами. Усилия по стандартизации и рационализации процесса нужны для успешной автоматизации.

     Соблюдение  этих шести правил требует немало усилий. Но без них канбан не может функционировать нормально. Это единственный способ реально снизить затраты компании. 

Вытягивание 

     Для системы «точно-в-срок» все без  исключения запасы – это бесполезное. Следовательно, производство всего  то, что не будет продано, также  является бесполезным, поскольку готовая продукция, произведенная, но не проданная, - это запасы готовой продукции, плюс деньги, потраченные на закупку материалов и зарплату рабочим. В силу этого необходимо, чтобы изделия вытягивались через предприятие реальными заказами клиентов. Это противоречит принципам многих организаций: в случае недогрузки оборудования чаще всего принимается решение об использовании этих мощностей для создания дополнительных заделов незавершенного производства. Таким образом, продукция проталкивается сквозь предприятие. Это, конечно, повышает надежность функционирования производства, но также увеличивает общие издержки предприятия, повышая в конечном итоге стоимость продукции.

      В случае «спрямления» производственного  процесса, из которого удалены все  ненужные шаги, и сокращения пути прохождения  изделий предприятие вдруг обнаруживает дополнительные ресурсы для производства, причем в больших количествах, чем прежде. В системе вытягивания такая ситуация может управляться. Для этого либо предпринимаются действия по устранению свободных мощностей, либо увеличивается ритм работы всей системы .