Системы управления материальными потоками на производстве

ГОУ ВПО Донской государственный  технический университет

Заочная форма обучения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Студент	Первушин Александр	Адрес			г.Ростов-на-Дону
Сергеевич				Ул.Лермонтовская, д.177А, кв.61
Группа	ИЗЭS31		Шифр			102913
				Номер зачётной книжки

 

 

 

 

 

 

Контрольная работа № 1

По  «Логистике»

за 3 курс

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2012  

Оглавление

Системы управления материальными потоками на производстве 3

Изменения в освоении перевозок различными видами транспорта в условиях функционирования логистики. 15

Задача № 1. 20

Список использованной литературы 22

 

 

1. Системы управления материальными потоками на производстве

 

Под системой управления материальными потоками понимается организационный механизм формирования планирования и регулирования  материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Поток представляет собой  совокупность объектов, воспринимаемую как единое целое, существующую как процесс на некотором временном интервале и измеряемую в абсолютных единицах за определенный период. Параметры потока – это параметры, характеризующие происходящий процесс. Основными параметрами, характеризующими поток, являются: начальный и конечный его пункты, траектория движения, длина пути (мера траектории), скорость и время движения, промежуточные пункты, интенсивность.

По характеру образующих объектов выделяются следующие виды потоков: материальные, транспортные, энергетические, денежных средств, информационные, людские, военные и др., но для логистики из перечисленных представляют интерес материальные, информационные и финансовые.

Понятие материального потока является ключевым в логистике. Материальные потоки образуются в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами и готовыми изделиями – начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя. Материальные потоки могут протекать между различными предприятиями или внутри одного предприятия.

Материальный поток –  это  продукция (в виде грузов, деталей, товарно-материальных ценностей), рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических (транспортировка, складирование и др.) и (или) технологических (механообработка, сборка и др.) операций и отнесенная к определенному временному интервалу. Материальный поток не на временном интервале, а в данный момент времени переходит в материальный запас.

Материальный поток характеризуется  определенным набором параметров:

• номенклатура, ассортимент и количество продукции;
• габаритные характеристики (объем, площадь, линейные размеры);
• весовые характеристики (общая масса, вес брутто, вес нетто);
• физико-химические характеристики груза;
• характеристики тары (упаковки);
• условия договоров купли-продажи (передачи в собственность, поставки);
• условия транспортировки и страхования;
• финансовые (стоимостные) характеристики;
• условия выполнения других операций физического распределения, связанных с перемещением продукции, и т.д.

Материальный  поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного  потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком  на этом этапе имеет свою специфику  и носит название производственной логистики.

Задачи производственной логистики  касаются управления материальными  потоками внутри предприятий, создающих  материальные блага или оказывающие  такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

Логистические системы, рассматриваемые  производственной логистикой, носят  название внутрипроизводственных логистических  систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую  грузовую станцию; узловой морской  порт и др. Внутрипроизводственные логистические системы можно  рассматривать на макро-  и на микроуровне.  

На макроуровне  внутрипроизводственные логистические  системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации  макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой  продукций. Качественная гибкость внутрипроизводственных логистических систем может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость также обеспечивается различными способами. Например, на некоторых  предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% — временные работники. Причем до 50% от числа временных работников составляют женщины и пенсионеры. Таким образом, при численности  персонала в 200 человек предприятие  в любой момент может поставить  на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы дополняется адекватным резервом оборудования.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся  в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального  потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических  систем должно обеспечивать возможность  постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и  сбытовых звеньев внутри предприятия.

Когда спрос превышает предложение  можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с  учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому  приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем  крупнее будет изготовленная  партия, тем ниже окажется себестоимость  единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

 Ситуация  меняется с приходом на рынок  ”диктата” покупателя. Задача реализации  произведенного продукта в условиях  конкуренции выходит на первое  место. Непостоянство и непредсказуемость  рыночного спроса делает нецелесообразным  создание и содержание больших  запасов. В то же время производственник  уже не имеет права упустить  ни одного заказа. Отсюда необходимость  в гибких производственных мощностях,  способных быстро отреагировать  производством на возникший спрос.

Снижение себестоимости  в условиях конкуренции достигается  не увеличением размеров выпускаемых  партий и другими экстенсивными  мерами, а логистической организацией как отдельного производства, так  и всей товаропроводящей системы  в целом.

Различают несколько  систем управления материальными потоками:

• MRP – планирование потребности в материалах;
• DRP – планирование распределения ресурсов;
• JIT – управление материальными и информационными потоками по принципу “точно вовремя”;
• KANBAN – информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу “точно вовремя”;
• OPT – оптимизированная технология производства.

 

1.1. Толкающая  система управления материальными потоками.

Толкающая система  представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления  производством   (рис. 1).

                          Система управления

Склад сырья

Цех № 1

   Цех № п

   Цех сборки

 

 

 

 

 

Условные обозначения:

          Материальный поток,                    Информационный поток

 

Рис. 1. Принципиальная схема, толкающей  системы управления материальными  потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

 

Толкающие модели управления, потоками характерны для  традиционных методов организации  производства. Возможность их применения для логистической организации  производства появилась в связи  с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили  согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений  предприятия — снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с  помощью микроэлектроники увязать  сложный производственный механизм в единое целое и максимально  задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование  “выталкивающей” системы приводит к созданию избыточного запаса и  “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии. Параметры ”выталкиваемого” на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

 

1.2. Тянущая  система управления материальными потоками.

Другой вариант основан на принципиально  ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тянущая система” и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными  потоками между различными участками  предприятия, не устанавливает для  них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная  система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы рассмотрим пример (рис. 2).

 

 

 Система управления

заказ на 10 единиц продукции

команда на изготовление 10 единиц продукции

рынок   

 сбыта

 

                                                   

10 единиц  продукции

10 деталей

10 заготовок

Материал  для 10 заготовок

Склад сырья

Цех № 1

   Цех сборки

Цех № 2

 

 

 

                      

заказ на материал

заказ на 10

деталей

Р

Ы

Н

О

К

 

 

 

С

Б

Ы

Т

А

 

заказ на 10

заготовок

 

Условные обозначения:

          Материальный поток,                          Информационный поток

Рис. 2 Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

 

Допустим, предприятие получило заказ  на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для  выполнения заказа, запрашивает 10 деталей  из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения  запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех .№ 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток ”вытягивается” каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

 

1.3. Логистическая концепция  RP

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resource planning» — RP («планирования потребностей/ ресурсов»).

Базовыми системами, основанными  на концепции RP в производстве и снабжении являются системы MRP I / MRP II — «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) — DRP I / DRP II — «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции/ресурсов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управления. Хотя сама логистическая концепция RP  сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров, ее удалось реализовать на практике, а революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений RP систем в бизнесе.