Толкающие системы управления материальными потоками в производственной логистике

Система Канбан не требует тотальной  компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину подставок, а также высокую ответственность  персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного  логистического процесса ограничено.

Система Канбан позволяет существенно  снизить производственные запасы. 
Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы 
Тойота составляет 77 дол., в то время, как на автомобильных фирмах США этот показатель Нравен примерно 500 дол. Система Канбан позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции [3].

 

3. ТОЛКАЮЩИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ  В ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛОГИСТИКЕ

Управление материальными  потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

Первый вариант носит  название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие  на производственный участок, непосредственно  этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы  управления производством .

 Понятие «толкающая (выталкивающая)  система» применяется не только  в производственной логистике.  Этот термин обозначает также:

а) систему управления запасами в каналах сферы обращения, в  которой решение о пополнении запасов на периферийных складах  принимается централизованно;

б) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в  оптовых и розничных торговых предприятиях.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической  организации производства появилась  в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят  к 60-м годам, позволили согласовывать  и оперативно корректировать планы  и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и  сбытовых с учетом постоянных изменений  в реальном масштабе времени [1].

Толкающие системы, способные  с помощью микроэлектроники увязать  сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют  естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок  материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система  в состоянии учесть и оценить  все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем  больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать  управляющая система, тем совершеннее  и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике реализованы  различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП-1 и МРП-2).

МРП-1 (Material Reguirement Planning, MRP); МРП-2 (Manufacturing Resources Planning, MRP)

Возможность их создания обусловлена  началом массового использования  вычислительной техники.

Системы МРП характеризуются  высоким уровнем автоматизации  управления, позволяющим реализовывать  следующие основные функции:

— обеспечивать текущее  регулирование и контроль производственных запасов;

— в реальном масштабе времени  согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб  предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

В современных, развитых вариантах  систем МРП решаются также различные  задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется  имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

 

4. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ  ЛОГИСТИЧЕСКОГО ПОДХОДА

 

Известно, что 95 - 98% времени, в течение которого материал находится  на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости выпускаемой продукции.

Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии  позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических  операций. По данным фирм Бош—Сименс, Мицубиси, «Дженерал моторс» один процент сокращения расходов на выполнение логистических функций имел тот  же эффект, что и увеличение на 10% объема сбыта.

Перечислим слагаемые  совокупного эффекта от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии.

1. Производство ориентируется  на рынок. Становится возможным  эффективный переход на малосерийное  и индивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские  отношения с поставщиками.

3. Сокращаются простои  оборудования. Это обеспечивается  тем, что на рабочих местах  постоянно имеются необходимые  для работы материалы.

4. Оптимизируются запасы  — одна из центральных проблем  логистики. Содержание запасов  требует отвлечения финансовых  средств, использования значительной  части материально-технической базы, трудовых ресурсов. Анализ опыта  ряда фирм Западной Европы, использующих  современные логистические методы  организации производства (систему  Канбан), показывает, что применение  логистики позволяет уменьшить  производственные запаса на 50%.

5. Сокращается численность  вспомогательных рабочих. Чем  меньше уровень системности, тем  неопределеннее трудовой процесс  и тем выше потребность во  вспомогательном персонале для  выполнения пиковых объемов работ.

6. Улучшается качество  выпускаемой продукции.

7. Снижаются потери материалов. Любая логистическая oneрация —  это потенциальные потери. Оптимизация  логистических операций — это  сокращение потерь.

8. Улучшается использование  производственных и складских  площадей. Неопределенность потоковых  процессов заставляет резервировать  большие добавочные площади. В  частности, при проектировании  торговых оптовых баз неопределенность потоковых процессов вынуждает на 30% увеличивать площади складских помещений.

9. Снижается травматизм. Логистический подход органически  вписывает в себя систему безопасности  труда.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Управление материальным потоком в производственном процессе носит название логистики материалодвижения  и осуществляется способами, основанными  на двух принципиально различных  подходах. Первый подход получил название "толкающая (выталкивающая) система", а второй - "тянущая (вытягивающая) система".

"Толкающие" системы  управления материальными потоками  характерны для традиционных  способов организации производства. Первые разработки логистических  систем, адаптирующих традиционные  и современные подходы, появились  в 60-е гг. Они позволяли не  только согласовывать, но и  оперативно корректировать планы,  программы и алгоритмы действий  всех структурных подразделений  предприятия: снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности  внешних и внутренних воздействий  в реальном масштабе времени.

Несмотря на то что толкающие  системы в состоянии управлять  функционированием разной степени  сложности производственно-хозяйственных  механизмов, объединяя все их элементы в единое целое, в то же время они  имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену  материального потока оптимальны в  той степени, в какой центр  управления способен его учесть, оценить  и скорректировать. Основным недостатком  данной системы является высокая  стоимость программного, информационного  и материально-технического обеспечения.

"Толкающие" (выталкивающие)  системы нашли применение не  только в сфере производства (в  производственной логистике), но  и в сфере обращения как  на стадии осуществления закупок,  так и реализации готовой продукции.

Большинство систем управления производством принадлежат в  настоящее время к выталкивающим, и чем крупнее такая система, тем характернее становится для  нее следующее.

1. При резких изменениях  спроса или задержках в процессе  изготовления практически невозможно  перепланировать производство для  каждой его стадии. Следствием  этого являются избыточные запасы  или даже затоваривание.

2. Управленческому персоналу  очень трудно детально разобраться  во всех ситуациях, связанных  с нормами выработки и параметрами  материальных запасов. Следовательно,  производственный план должен  предусматривать создание избыточных  страховых запасов.

3. Любые оперативные, срочные  изменения размера партий выпускаемых  изделий, а также продолжительность  производственно-логистических операций  вызывают большие осложнения, поскольку  рассчитать в деталях оптимальные  производственные планы очень  трудно.

"Вытягивающая" система  была задумана как средство  решения подобных проблем. Добиться  этого можно, если будут созданы  условия простого и надежного  обеспечения подачи изделий точно  в сроки, соответствующие необходимости  их поступления на следующий  участок. Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости.

В данном случае жесткий  график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуемое для  изготовления одного изделия число  необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы каждый участок "вытягивает" с предшествующего.

 

В процессе функционирования данной системы центр управления не вмешивается в передачу материального  потока по действующей логистической  цепи. Он не устанавливает для соответствующих  звеньев текущие производственные задания. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической  цепи. Основные цели "вытягивающей" системы:

• предотвращение распространения  возрастающих колебаний спроса или  объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

• сведение к минимуму колебания  параметров запасов между технологическими операциями;

• максимальное упрощение  управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение  уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными  запасами.

Преимущество "тянущих" (вытягивающих) систем - они не требуют  всеобщей компьютеризации производства . В то же время они предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также  повышенную ответственность персонала  всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических  процессов ограничено.

Главные принципы "вытягивающей" системы:

1. Сохранение устойчивых  запасов на каждом этапе производства  независимо от воздействующих  факторов.

2. Продвижение заказа  от последующего участка к  предыдущему на израсходованные  в процессе производства материальные  ресурсы для выполнения очередного  задания.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Т.В. Алесинская. Основы  логистики. Функциональные области  логистического управления.-Таганрог: Изд-во ТТИ ЮФУ, 2009. 79 с.

2. Афанасьева Н.В. Логистические системы и российские реформы. - СПб.: Изд-во Санкт-Петербург, ун-та экономики и финансов. 2008.

3. Васильев Г.А. и др. Логистика. - М.: Экономическое образование. 2009.

4. Голиков Е.А., Пурлик В.М. Основы логистики и бизнес-логистики: Монография.— М.: Изд-во Рос. экон. акад., 2009.

5. Гончаров П.П. и др. Основы логистики: Учеб. пособие. - Оренбург. 2008 (Издат. центр ОГАУ).

6. Гордон М.П. Тишкин Е.М., Усков Н.С. Как осуществить экономичную доставку товаров отечественному и зарубежному покупателю: Справочное пособие для предпринимателя. - М.: Транспорт, 2006.

7. Дегтяренко В.П. Основы логистики и маркетинга. - Ростов н/Д: Экспертное бюро, - М.: Гардарика. 2006.

8. Сергеев В.И. Логистика в бизнесе: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2001.