Толкающие системы управления материальными потоками в сферах производства и обращения

    Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы рассмотрим пример (Схема 4). 
 

заказ на 10 единиц продукции

команда на изготовление 10 единиц продукции

    Система управления

рынок   

 сбыта

                                                        

Цех сборки

Склад сырья

Цех № 2

Цех № 1

 

10 единиц продукции

10 деталей

10 заготовок

Материал для 10 заготовок

    

                          

Р

Ы

Н

О

К 
 
 

С

Б

Ы

Т

А 

заказ на материал

заказ на 10

деталей

заказ на 10

заготовок

 

Условные  обозначения:

          Материальный поток,                          Информационный поток

Схема 4. Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы 
 
 
 

    Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех .№ 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток ”вытягивается” каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

     . Основные цели "вытягивающей" системы: 

     • предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции  от последующего процесса к предшествующему;

     • сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;

     • максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем  его децентрализации, повышение  уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными  запасами.

     Преимущество "тянущих" (вытягивающих) систем - они не требуют всеобщей компьютеризации  производства. В то же время они  предполагают высокую дисциплину и  соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность  персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических  процессов ограничено.

     К "тянущим" (вытягивающим) логистическим  системам относятся широко известные  системы KANBAN и ОРТ. Система ОРТ, разработанная  израильскими и американскими специалистами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых "узких мест".

     В качестве критических могут выступать  запасы материальных ресурсов, незавершенное  производство, готовая продукция, технологические  процессы, производственные мощности и др. От эффективности использования  критических ресурсов в основном зависит и эффективность логистической  системы в целом, а остальные (некритические) ресурсы на функционирование системы  практически не оказывают существенного  влияния.

     Многие  специалисты в области логистики  считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той лишь разницей, что система ОРТ препятствует возникновению "узких мест" в  логистической сети "снабжение-производство", а система KANBAN может эффективно устранять  уже возникшие узкие места.  

     Главные принципы "вытягивающей" системы:

     1. Сохранение устойчивых запасов  на каждом этапе производства  независимо от воздействующих  факторов.

     2. Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.

     Необходимые требования для реализации "вытягивающей" системы:

     • установление нормативного момента  возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий;

     • отслеживание параметров запасов и  объемов поставок по текущим заказам;

     • постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.  
 
 

      Сравним обе системы в Таблице 1 

Таблица 1. Сравнение «тянущей» и «толкающей» производственных систем.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2. ПРИМЕНЕНИЕ ПРОГРЕССИВНЫХ  СПОСОБОВ ОПТИМИЗАЦИИ  ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ НА ОСНОВЕ ЛОГИСТИЧЕСКОГО ПОДХОДА.

    2.1 Логистическая концепция RP

    Одной из наиболее популярных в мире логистических  концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resource planning» — RP («планирования потребностей/ ресурсов»).

    Базовыми  системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении являются системы MRP I / MRP II — «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) — DRP I / DRP II — «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции/ресурсов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управления. Хотя сама логистическая концепция RP  сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров, ее удалось реализовать на практике, а революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений RP систем в бизнесе. 

    2.2 Система MRP

    Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания... MRP система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

    MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию.

    Основными целями МRP систем являются:

1. удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;
2. поддержание низких уровней запасов;
3. планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

    В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания. На схеме 5 представлена блок-схема системы MRP.

Прогнозы спроса

Заказы потребителей

    

Производственное  расписание

База данных о запасах материальных ресурсов

База банных о материальных ресурсах

Программный комплекс системы

MRP

 

    

Выходные машинно  и видеограммы

 
 

    Схема 5. Блок-схема системы MRP

    Входом  MRP системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP ключевым фактором является потребительский спрос.

    База  данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода ресурсов на единицу выпускаемой продукции.

    База  данных о запасах информирует  систему и управляющий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения.