Управление материальными потоками на складе

     По  мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. Кроме того, при использовании данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.

     2.2 Тянущая система

     Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

     Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

     Преимущества  тянущей системы:

     отказ от избыточных запасов, информация о  возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;

     замена  политики продажи произведенных  товаров политикой производства продаваемых товаров;

     задача  полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции  по технологическому процессу;

     снижение  оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;

     выполнение  заказов с высоким качеством;

     сокращение  всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

     Для осуществления многопередельного  производства необходим задел продукции на случай запаздывания доставки продукта между участками и цехами. При этом под заделом понимают запас полуфабрикатов, деталей или сборочных единиц, обеспечивающий бесперебойную работу всех производственных подразделений предприятия. По назначению заделы делятся на технологические, оборотные, транспортные и страховые.

     Технологический задел - это детали и сборочные  единицы, которые находятся непосредственно  в обработке или на контроле. Его  величину определяют числом рабочих  мест и числом обрабатываемых ими контрольных партий деталей и сборочных единиц.

     Оборотный задел представляет собой запас  деталей и сборочных единиц, создаваемый  на рабочих местах для организации  непрерывной работы.

     Транспортный  задел - это совокупность деталей  и сборочных единиц, которые в текущий момент находятся в процессе перемещения с одного рабочего места на другое или от одного производственного цеха (участка) к другому.

     Страховой задел создается в производственной логистике при выходе из строя  оборудования или при обнаружении брака на производстве, а также в других подобных случаях. 
 
 
 
 
 
 
 

     3. Функции складов

     Склады  являются одним из важнейших элементов  логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем.

     Склады  — это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

     Логистические функции складов реализуются  в процессе осуществления отдельных логистических операций. 

     Наличие входного потока означает необходимость  разгрузки транспорта, проверки количества и качества пробывшего груза. Выходной поток обусловливает необходимость погрузки транспорта, внутренний — необходимость перемещения груза внутри склада.

     В целом комплекс складских операций представляет собой следующую последовательность:  

     -  разгрузка транспорта; 

     - приемка товаров; 

     - размещение на хранение (укладка  товаров в стеллажи, штабели); 

     - отборка товаров из мест хранения;  

     -  комплектование и упаковка товаров;

     - погрузка; 

     - внутрискладское перемещение грузов. 

     Остановимся на характеристике отдельных операций. 

     Наиболее  тесный технический и технологический  контакт   склада с остальными участниками логистического процесса имеет место при осуществлении операций с входным и выходным материальными потоками, т. е. при выполнении так называемых погрузочно-разгрузочных работ. Эти операции    определяются   следующим образом.

     Разгрузка — логистическая операция,  заключающаяся в освобождении транспортного средства от груза. 

     Погрузка — логистическая  операция, заключающаяся в подаче, ориентировании и укладке груза в транспортное средство.

     Технология  выполнения погрузочно-разгрузочных работ  на складе зависит от характера груза, от типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации.

     Решения по управлению материальным потоком  принимаются на основании обработки информационного потока, который не всегда адекватно отражает количественный и качественный состав материального потока.  В  ходе различных технологических операций в составе материального потока могут происходить несанкционированные изменения, которые носят вероятностный характер, такие, как порча и хищения грузов, сверхнормативная убыль и др. Кроме того, не исключены ошибки персонала поставщика при формировании партий отгружаемых товаров, в результате которых образуются недостачи, излишки, несоответствие ассортиментного состава.

     В процессе приемки происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товаросопроводительных документов. Это дает возможность  скорректировать информационный поток.

     Проведение  приемки на всех этапах движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя позволяет постоянно актуализировать информацию о его количественном и качественном составе.

     На  складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Тарно-штучные грузы могут храниться в стеллажах или в штабелях. 

     Следующая операция -  отборка товаров из мест хранения  может производиться двумя основными способами:

     - отборка целого грузового пакета:

     - отборка части пакета без снятия  поддона.

     Эта операция может выполняться с разной степенью механизации. 

     В высотных складах тарно-штучных  грузов отборщик в специальном стеллажном подъемнике передвигается вдоль  ячеек стеллажа, отбирая необходимый  товар. Такие склады называют  статистическими.  

     Другой вариант отборки реализуется в так называемых высотных динамических  складах, здесь стеллажный подъемник автоматически подается к ячейке с необходимым грузом. С помощью телескопического вилочного захвата грузовой пакет вынимается из места хранения и транспортируется к рабочему месту отборщика. Необходимое количество груза отбирается, остальное подается назад в место хранения.

     Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение  груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов. Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным 
«прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     4. Складская планировка 

     Для управления складом очень важна  его планировка. Она определяет физическое размещение полок для хранения, зон  погрузки и разгрузки, тип оборудования, характеристики офисов и всех остальных  помещений. Все это влияет на эффективность  выполняемых операций. Если часто используемый продукт хранится далеко от зон приемки и отгрузки, каждый раз тратится большое время на его размещение в место хранения или на изъятие его оттуда.

     Склад имеет следующие основные элементы:

     - зону приемки, куда товары поступают  от поставщика и где они проверяются и сортируются;

     - зону хранения, в которой товары  содержатся или хранятся;

     - зону отгрузки, где комплектуются  заказы для потребителей и  откуда они отправляются;

     - систему грузопереработки для  перемещения товаров по территории склада;

     - информационную систему, учитывающую  расположение всех товаров партии, поступивших от поставщиков, отгрузок  потребителям и другую необходимую  информацию.

     Но  эта схема имеет множество  вариантов для каждого конкретного  случая. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     5. Логистический процесс на складе 

     Логистический процесс на складе требует полной согласованности функций снабжения  запасами, переработки груза физического  распределения заказов. Практически  логистика на складе охватывает все  основные функциональные области, рассматриваемые на микроуровне.

     Логистический процесс на складе включает:

     - снабжение запасами;

     - контроль за поставками;

     - разгрузку и приемку грузов;

     - внутрискладскую транспортировку  грузов;

     - складирование и хранение грузов;

     - комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку;

     - транспортировку и экспедицию  заказов;

     - сбор и доставку порожнихтовароносителей;

     - контроль за выполнением заказов;

     - информационное обслуживание склада;

     - обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

     Функционирование  всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи  и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на 3 составляющие: 1. операции, направленные на координацию службы закупки; 2. операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией; 3. операции, направленные на координацию службы продаж.

     Снабжение запасами. Координация службы закупки  осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством  контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит  в обеспечении склада товаром  (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно согласовываться со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

     Контроль за поставками. Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющегося объема склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

     Разгрузка и приемка грузов. При осуществлении этих операций необходимо ориентироваться на условия поставки заключенного договора. Соответственно подготавливаются места разгрузки под указанное транспортное средство (трейлер, фура, контейнер) и необходимое погрузочно-разгрузочное оборудование. Разгрузка на современных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных рампах и контейнерных площадках. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор по грузом погрузочно-разгрузочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи с чем сокращаются простои транспортных средств, а следовательно, и снижаются издержки обращения. Проводимые на данном этапе операции включают;