Метрология, стандартизация и сертификация

Министерство  сельского хозяйства Российской Федерации

Федеральное государственное образовательное  учреждение

высшего профессионального образования

«Пермская государственная  сельскохозяйственная академия

имени академика Д.Н.Прянишникова» 
 

Кафедра «Ремонт машин»

                                                              
 
 

Курсовая  работа по дисциплине

«Метрология, стандартизация и  сертификация» 

Вариант  43 
 
 
 
 
 

выполнил  студент:

группы  М-31а

Мазеин  С.А.

Научный руководитель ассистент 

Пепеляева Е.В. 
 
 
 
 

Пермь 2010 

СОДЕРЖАНИЕ

1 Определение  основных элементов гладких цилиндрических  соединений ….3

2 Выбор посадок  для гладких цилиндрических соединений  …………………...6

3 Расчет и  выбор посадок подшипников качения …………………………   … 10

4 Расчет размерной цепи ………………………………………………………..  13

Библиографический список ……………………………………………………...16 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Задание 1

Определение основных элементов  гладких цилиндрических соединений.

Расчет  исполнительных размеров калибров

        Исходные данные:

цилиндрическое  соединение, отверстие  Ø   вал Ø

        1.1. Определить предельные размеры и допуск отверстия и вала

    (1.1)

                                                                                  (1.2)

                                                                                   (1,3)

                                                                                  (1.4)

где  D_min, d_min – наименьший предельный размер отверстия и вала                                                                  соответственно, мм;

       D_max, d_max – наибольший предельный размер  отверстия и вала

соответственно, мм;

       D_Н, d_Н – номинальное значение отверстия и вала соответственно, мм;

       ES, es – верхнее предельное отклонение отверстия и вала

соответственно, мм;

      EI, ei – нижнее предельное отклонение отверстия и вала соответственно, мм.

        Подставив исходные данные в  формулы 1.1 … 1.4 получаем

                                                                                 

                                                                      

                                                                        

        Допуск отверстия и вала определяем  по формулам

    (1.5)

                                                                                         (1.6)   

где T_D, T_d – допуск отверстия и вала соответственно, мм.

        Подставив в исходные данные  в формулы 1.5 … 1.6 получаем

                                                     

                                                                                         

        1.2. Определить наибольший зазор  (натяг), наименьший зазор (натяг), допуск посадки

    (1.7)

    (1.8)   

  (1.9)

где S_max, S_min – зазор наибольший и наименьший соответственно, мм;

      T_s – допуск посадки с зазором, мм.

        Подставив в исходные данные  в формулы 1.7 … 1.9 получаем

                                               

                                           

        Проверка:

     

 

        1.3. Установить шероховатость сопрягаемых  поверхностей и экономичный метод  окончательной обработки 

        Существует четыре системы:

1. Система отверстия EI=0
2. Система  вала es=0
3. Комбинированная система EI=0 и es=0
4. Внесистемное напряжение  EI≠0 и es≠0

        Детали соединения выполнены в системе отверстия, т.к. основное придельное отклонение  EI=0

        Найдем квалитет через единицу  допуска 

j=1,9 мкм   [Серый, стр.182]

        Определить коэффициент точности  по формуле 

,

где  а –  коэффициент точности

        Для отверстия выбираем 8 квалитет [Серый, стр.182], для вала 7 квалитет [Серый, стр. 182].

        Обозначение посадки на чертеже 

Ø

        1.4. Установить шероховатость сопрягаемых  поверхностей и экономичный метод  окончательной обработки

        Принимаем допуск формы равный 0,6 от допуска размера точности [Белинский, стр.233]

для отверстия  Ra=1,6 мкм

для вала  Ra=1,6 мкм

        Окончательный метод обработки  при котором устанавливается  шероховатость для отверстия  [Белинский, стр.231]

для  отверстия  Ra=1,6 – предварительное шлифование диапазоном (3,2 … 1,6)

для вала  Rа=1,6 – предварительное шлифование диапазоном (3,2 … 1,6) 

        1.5. Рассчитать исполнительные размеры  калибров

Рабочие калибры  – пробки для контроля отверстия  Ø20 H8.

        Наибольший и наименьший придельные размеры отверстия:

D_max=20,033 мм   D_min=20,000 мм.

        В табл. 1,4 для квалитета 8 и  интервала размеров свыше 18 до 30 мм находим данные для определения  размеров необходимых калибров:

Z=0,005 мм;  У=0,004 мм;  Н=0,004 мм.

     Определение размеров калибров  производится по формулам из  табл. 2.

1. Наибольший размер проходного нового калибра – пробки ПР равен

D_min+Z+H/2=20+0,005+0,002=20,007 мм (с округлением)

Исполнительный  размер ПР 20,007_-0,004 мм.

2. Наибольший размер непроходного калибра-пробки НЕ равен

D_max+Н/2=20,033+0,002=20,035 мм (с округлением).

     Исполнительный размер НЕ 20,035_-0,004 мм.

3. Предельный размер изношенного калибра-пробки ПР_ИЗМ равен

D_min-У=20,000-0,004=19,996 мм.

Рабочие калибры-скобы  для контроля вала Ø20 k7.

Наибольший  и наименьший размеры вала: D_max=20,020 мм;

D_min=20,003 мм.

В табл. 1,4 для  квалитета 7 и интервала размеров свыше 18 до 30 мм

находим данные для определения размеров необходимых калибров и контркалибров: Z₁=0,003 мм; У₁=0,003; Н₁=0,004 мм; Н_Р=0,015 мм.

Определение размеров калибров-скоб производится по формулам из

табл.2

1. Наименьший размер проходного нового калибра-скобы ПР равен

D_max-Z₁+H₁/2=20,020-0,003-0,002=20,015 мм (с округлением).

Исполнительный  размер ПР 20,015^+0,004 мм.

2. Наименьший размер непроходного калибра-скобы НЕ равен

D_min-H₁/2=20,003-0,02=20,001 мм.

Исполнительный  размер НЕ 20,001^+0,004 мм.

3. Предельный размер изношенного калибра-скобы ПР_ИЗН равен

D_max+У₁=20,020+0,003=20,023 мм.

Определение размеров контркалибров для скоб производится по формулам из табл. 2.

1. Наибольший размер контркалибра К-ПР равен

D_max-Z₁+Н_Р/2=20,020-0,003+0,00075=20,018 мм (с округлением).

Исполнительный  размер К-ПР 20,018_-0,015 мм.

2. Наибольший размер контркалибра К-НЕ равен

D_min+Н_Р/2=20,003+0,00075=20,0025 мм (с округлением).

Исполнительный  размер К-НЕ 20,0025_-0,0015 мм.

3. Наибольший размер контркалибра К-И равен

D_max+У₁+Н_Р/2=20,020+0,003+0,00075=20,0237 мм (с округлением).

Исполнительный размер К-И 20,0237_-0,015 мм. 
 
 

         

 

 Задание 2

  Выбор посадок для гладких цилиндрических соединений 

 Дано: 1 Соединение коническая шестерня – вал с диаметром 32 мм;

1. Соединение корпус – крышка с диаметром 72 мм;
2. Соединение ведущая звездочка – вал.

2.1.1 Выбираем и обосновываем систему, квалитет и посадку соединения

 Для данного сопряжения применяем систему  отверстия, так как она экономичнее.

 Условия работы соединения:

1. Вращающий момент передается при помощи шпонки;
2. Перемещение вдоль оси отсутствует;
3. Зазор по условию работы недопустим;
4. Натяг не может быть выполнен по условию сборки;
5. Дополнительные крепления отсутствуют;
6. Требуется точное центрирование шестерни на валу.

 Применяем посадку для точного центрирования переходную.

      Ø 32 H7 / k6                                  [3, стр. 322]

2.2.1 Определяем предельные отклонения размеров деталей соединения  

      Ø 32 H7 / k6