Ремонт и обслуживание червячного редуктора ЧН-270

 

5.1 Требования  к сборке корпуса

         Сборка является одним из заключительных этапов изготовления изделия, в котором сходятся результаты всей предшествующей работы, проделанной конструкторами и технологами по созданию изделия. Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в  соответствии  со сборочным чертежом редуктора.

 

5.2 Требования к сборке  валов и осей

Сборку производят в  соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов:

на ведущий вал насаживают мазеудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле  до 80 —100 °С;

в ведомый вал закладывают  шпонку 16х10х60 и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала; затем  надевают распорную втулку, мазеудерживающие кольца и устанавливают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора  и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка  крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.

5.3 Требования к сборке  подшипников

После этого на ведомый  вал надевают распорное кольцо, в  подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки.

Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные  уплотнения, пропитанные горячим  маслом. Проверяют проворачиванием  валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.

Для нормальной работы шариковых  и роликовых подшипников следует  следить, чтобы вращение подвижных  элементов (внутренних колец) происходило  легко и свободно, с другой стороны, чтобы в подшипниках не было излишне больших зазоров. Это достигается с помощью регулировки, для чего применяют наборы тонких металлических прокладок, устанавливаемые под фланцы крышек подшипников или втулок. Необходимая толщина набора прокладок может быть составлена из тонких металлических колец.

 

5.4 Требования к сборке  резьбовых соединений

 

При  сборке   резьбовых   соединений  должны быть обеспечены:

отсутствие  перекосов торца гайки или  головки болта по отношению к  поверхности сопрягаемой детали, так как перекос является одной из главнейших причин обрыва винтов и шпилек;

соосность осей болтов, шпилек, винтов с резьбовыми отверстиями и необходимая плотность  посадки в резьбе;

соблюдение  очередности и постоянство усилий затяжки крепежных деталей в  групповых резьбовых  соединениях.

О последнем нужно  сказать, что под этим подразумевается, что затяжка гаек (болтов) производится в определенной последовательности. Обязательно следует их затягивать крест-накрест в несколько приемов  — сначала неполным моментом, а затем окончательным, указанным в нормативно-технической документации. Контроль момента затяжки  резьбовых  соединений  следует осуществлять специальными динамометрическими ключами по степени изгиба или кручения стержня ключа либо с помощью предельных муфт, встраиваемых в резьбозавертывающие машины (установки). Недопустимо полагаться на личные ощущения при выполнении затягивания, так как недотянутые или перетянутые соединения одинаково нежелательны и опасны.

 

 

5.5 Требования к сборке зубчатых колес

 

 Для обеспечения правильной сборки червячной передачи необходимо выполнить следующие условия:

зубчатые колеса должны иметь правильный профиль и точную толщину зуба, оси отверстий или  шеек зубчатых колес должны проходить  через центр начальной окружности и не иметь перекоса;

оси гнезд в корпусе  должны лежать в одной плоскости  и пересекаться в определенной точке  под прямым углом.

После определения  требуемого взаимного расположения зубчатых колес, нужно зафиксировать, чтобы при последующих сборках оба колеса были поставлены в то же самое положение.

Регулирование зацепления на краску по характеру пятна контакта состоит в следующем. Зубья одного колеса смазывают краской и оба  колеса провертывают на 2-3 оборота. На зубьях колеса, не смазанного краской, получается отпечаток, по которому судят о зацеплении. Величина пятна зависит от класса точности передачи и должна составлять 40-60% длины зуба и 20-25% высоты рабочей части.

Если следы краски расположены плотно на одной стороне  зуба на узком конце, а на другой стороне - на широком, то это свидетельствует о перекосе зубчатых колес. Эти погрешности должны быть исправлены путем дополнительных пригоночных операций Передачу следует разобрать и проверить правильность установки зубчатых колес на валах и положение осей в корпусе.

 

6. Техническое обслуживание и смазка червячного редуктора

 

       Известны четыре основных способа смазки вращающихся элементов червячного редуктора (три — при жидкой смазке и один — при густой или так называемой полужидкой): смазка окунанием, смазка разбрызгиванием и масляным туманом, смазка поливанием, консистентная смазка. Рассмотрим данные способы смазки, применимые для данного редуктора. Итак:

        1. Смазка окунанием является наиболее простым и универсальным способом, при котором червяк или колесо погружается в масло на некоторую глубину; минимальное погружение равно высоте витка (зуба), максимальное — радиусу червяка (колеса). Подшипники звена, находящегося в масляной ванне, как правило, частично погружены в масло. Потери на размешивание масла при таком способе относительно велики, хотя обеспечивается надежная смазка зацепления и одной пары подшипниковых опор. Вторая пара подшипниковых опор смазывается за счет либо масляного тумана (для редукторов малых размеров), либо дополнительных конструктивных мер. Смазка окунанием рекомендуется для редуктора малых размеров при всех схемах расположения осей в пространстве, а для средних и крупных редукторов — только при схемах с верхним червяком, так как при нижнем и боковом расположении червяка существенно возрастают потери на размешивание масла. В схемах с вертикальным расположением одной из осей необходимы специальные конструктивные меры, например: консистентная смазка верхней опоры и специальные уплотнения, предотвращающие ее вытекание из опоры в картер при нагревании.

       Смазку окунанием применяют в  редукторах общего назначения, так  как при этом не требуется  каких-либо дополнительных деталей  и устройств и упрощается техническое  обслуживание.

        Потери на размешивание и разбрызгивание  масла в редукторах общего назначения, как правило, больше, чем в специальных, поскольку уровень масла несколько выше.

         2. При смазке разбрызгиванием и масляным туманов элементы червячного зацепления и подшипники не находятся в масляной ванне. На червяк надевают брызговики, которые, погружаясь в масляную ванну, набрызгивают масло на зубья колеса, обеспечивая смазку зацепления. Кроме того, они разбрызгивают масло, которое, ударяясь о стенки корпуса, создает масляный туман, тем самым обеспечивая смазку подшипников. При таком способе смазки потери на размешивание и разбрызгивание масла значительно меньше, чем при смазке окунанием, однако данный способ эффективен только для редукторов с нижним или боковым расположением червяка при достаточной частоте его вращения.

        3.Смазку поливанием применяют главным образом для специальных крупногабаритных редукторов, к КПД которых предъявляют повышенные требования, или в тех случаях, когда объемы масляной ванны незначительны. При этом способе забор масла производится из картера редуктора или специальной емкости шестеренчатым (или лопастным) насосом, который приводится во вращение от червяка или самостоятельного привода (при верхнем червяке) и подает смазку как в зону зацепления, так и во все опоры редуктора. При смазке поливанием в системе подачи масла необходимо устанавливать фильтры, так как масло содержит продукты износа зубьев колеса. Этот способ смазки позволяет дополнительно охладить масло" за счет наружных подводящих устройств и дополнительных емкостей, поэтому редукторы, в которых смазку осуществляют поливанием, как правило, не лимитированы термической мощностью.

         В последние годы в связи с созданием полужидких пластических смазок такой способ получает все большее внедрение при эксплуатации редукторов общего назначения, а благодаря успешным работам по созданию падежных и долговечных смазок этого типа он, вероятно, станет основным. 
        4.При жидкой смазке уровень масла контролируют маслоуказателями различных конструкций. Наиболее простым маслоуказателем является щуп, состоящий из металлической или пластмассовой головки и металлического стержня с нанесенными на нем рисками, соответствующими верхнему и нижнему допустимым уровням масла.

        Недостаток такого вида указателей заключается в том, что они не позволяют измерять уровень смазки без остановки привода, особенно редукторов небольших размеров, так как оказываются забрызганными маслом. Если необходимо измерять уровень масла «на ходу», то указатель заключают в трубу.  Несмотря на преимущество последних двух конструкций маслоуказатедей, заключающееся в возможности визуального наблюдения за уровнем и состоянием масла, применять их нежелательно для редукторов, работающих в условиях вибраций, и в приводах машин, предназначенных для засыпки различных материалов (мельницы, бункеры и т. д.), так как возможны случайное повреждение прозрачного материала, вытекание масла и, как следствие этого, выход редуктора из строя.

           В некоторых случаях в качестве маслоуказателя используют систему из двух-трех отверстий, снабженных шариковыми ниппелями. Такие маслоуказатели применяют при эксплуатации редукторов в условиях недостаточной освещенности, в стесненных помещениях, когда извлекать и устанавливать щупы весьма неудобно (например, в приводах дверей станции метро).

        Уровень консистентных смазок вообще не контролируют. За их состоянием следят либо по времени эксплуатации (при достижении расчетной наработки смазку меняют), либо по результатам анализа проб, которые берут в соответствии с регламентами на техническое обслуживание.

 

 

 

7. Охрана труда и техника безопасности при выполнении ремонтных работ

 

Требования  безопасности при выполнении работы

 

    1. При  работе ручным инструментом следить,  чтобы он удовлетворял следующим  требованиям:

    -  слесарные  молотки  и  кувалды  должны  иметь  гладкую,  слегка  выпуклую поверхность,   надежно   насажены   на  ручки  и  закреплены  мягкими  стальными завершенными клиньями;

    -  все  инструменты, имеющие заостренные   концы  для  рукояток  (напильники,

ножовки,  шаберы   и   др.),   должны   быть   снабжены   деревянными   ручками,  соответствующими размерам инструмента, с бандажными кольцами, предохраняющими их от раскалывания;

    -  зубила,  крейнцмейсели,  просечки  и  др.  не должны иметь  косых и сбитых головок, трещин и заусенцев; их боковые грани не должны иметь острых ребер;

    - гаечные  ключи должны соответствовать  размерам  гаек  и головок болтов  и не иметь трещин и забоин;

    -  запрещается  применять  прокладки   между  зевом  ключа и  гранями  гаек  и наращивать   их   трубами или другими рычагами,  если  это не  предусмотрено конструкцией ключа.

    Раздвижные  ключи не должны иметь увеличенного  люфта в подвижных частях.

   - При работе в тисках надежно зажимать обрабатываемую деталь.

-При установке  в  тиски осторожно обращаться с тяжелыми деталями, чтобы

избежать ушибов при их падении.

- При запрессовке или распрессовке деталей с помощью кувалды и выколотки, последнюю  держать  клещами или  специальным  захватом.  Выколотка  должна  быть сделана из мягкого металла.

    Запрещается  находиться  напротив  работающего  кувалдой, следует стоять сбоку от него.

-При рубке металла зубилом пользоваться  защитными  очками с небьющимися стеклами или сеткой. Для зашиты окружающих обязательно ставить предохранительные щитки или сетки с ячейкой не более 3 мм.

- При работе шабером второй конец его закрывать специальным футляром или ручкой.

-При  резке  металла  ручными или приводными ножовками прочно закрепить ножовочное полотно.

-Для того, чтобы при резке  металла  ножницами  не было заусенцев, между ножами должен быть отрегулирован необходимый зазор, а сами ножи хорошо заточены.

-При работе с паяльной лампой соблюдать следующие правила:

-не применять горючую жидкость, не предназначенную для данной лампы;

-не заливать горючее в горящую лампу и вблизи открытого огня;

-не накачивать в лампу воздух больше допустимого давления;

    -горючее должно занимать не более 3/4 емкости лампы;

- пробку лампы завернуть плотно до отказа.

-При работе электроинструментом:

-работать  в резиновых перчатках и диэлектрических  галошах  или  на диэлектрическом коврике, если рабочее напряжение выше 42 В;

-не подключать  электроинструмент  к  распределительным  устройствам, если отсутствует безопасное штепсельное соединение;

-предохранять  провод,  питающий  электроинструмент, от механических повреждений;

-не переносить электроинструмент за  провод,  пользоваться  для этого ручкой;

-не  производить  ремонт электроинструмента самому, а сдать его  для ремонта в кладовую;

-не производить замены режущего инструмента до полной его остановки;