Сам технологический процесс изготовления отливок литьем по выплавляемым моделям (ЛВМ) очень сложен и требует более глубокого и внимательного рассмотрения.

2.1.1 Пресс-формы для  изготовления моделей

 

     Выплавляемые  модели изготавливают в специальных  пресс-формах. От точности изготовления пресс-форм и чистоты их рабочей поверхности зависит чистота поверхности и точность отливок. Точность размеров и чистота поверхности рабочей полости пресс-формы должна быть на 1 и 2 класса выше требуемой точности и чистоты поверхности отливки. Пресс-формы изготавливают из стали Ст3 или 45, алюминиевого сплава АЛ2, свинцовосурьмянистых сплавов, высококачественного гипса, эпоксидных смол ЭД-5, ЭД-6, резины. Выбор материала для пресс-формы зависит от характера производства. В условиях массового производства пресс-формы изготовляют из стали, а мелкосерийного – из гипса, пластмасс, свинцовосурьмянистых сплавов.

     Пресс-форму  можно получать механической обработкой, отливкой по модели-эталону, способом гальванического нанесения металла на модель-эталон.

     Извлечение  модели из пресс-формы без повреждений  и искажений обеспечивается правильным выбором разъема, уклонов и применением выталкивающих устройств. Величина уклонов должна быть не менее 0,5 град.

     2.1.2. Приготовление  огнеупорной суспензии

 

     Приготовление суспензии производить в чистом смесителе.

     Налить  в смеситель необходимое количество связующего ГС-20Э.

     Включить  смеситель. Наполнитель вводить  небольшими порциями и тщательно  перемешивать до получения однородной суспензии, но не менее 30 мин.

     Выключить смеситель и после трёхминутной выдержки проверить вязкость суспензии вискозиметром. Вязкость суспензии для первого слоя должна быть в пределах 28-35 с для второго и последующих слоёв 14-18 с. Требуемая вязкость суспензии доводится путём введения исходных составляющих по необходимости.

     Замерить  температуру суспензии. Температура  должна быть в пределах 18-25^оС.

     Срок  годности суспензии не более одних  суток.

     2.1.3. Изготовление  форм

 

     Изготовление  оболочковых форм производится на автоматической формовочной линии, работа которой описана далее в пункте 2.2.

     2.1.4. Вытопка модельного  состава

 

     Технические характеристики автоклава:

• производительность автоклава - 80-100 блоков в час;
• максимальное давление - 8 атм.;
• максимальная температура - 170^оС;
• время набора до давления 4,5 атм.  - 10 с;
• мощность - 121,75 кВт;
• вес - 9 т;
• размер загружаемых блоков в кассету - max. 550-750 мм.

     Давление  пара должно быть 5,5-8,3 атм. или выше. Применение более низкого давления пара может вызвать растрескивание керамической оболочки.

Впуск пара и выход на рабочее давление должен происходить как можно  быстрее, желательно в течение 15 секунд и менее. Медленная передача тепла модельной массе вызовет растрескивание оболочки.

Выпуск  пара после окончания цикла должен осуществляться медленно (в течение 30-60 секунд). Если пар будет выпущен быстро, то может произойти отслоение наружных слоев формы.

2.1.5.Прокаливание  оболочковых форм

 

      Прокаливание  необходимо для полного удаления из форм остатков модельного состава, испарения остатков воды и продуктов не полного гидролиза связующего, а также спекания связующего и огнеупорного материала. Во время прокаливания в стенке оболочковой формы образуются поры и микротрещины, благодаря чему возрастает газопроницаемость оболочки. Чтобы стенки формы не возникли термические напряжения вследствие резкого одностороннего нагрева, начальную температуру в печи и скорость нагрева выбирают из условия равномерного нагрева оболочковой формы. Прокалку ведут при температуре 950 – 1050C, охлаждение форм производится вместе с печью.          

     2.1.6 Литье в керамические  оболочки

 

     Перед началом плавки необходимо проверить  давление воды по манометру и убедиться в наличии воды на сливе.

     Подать  напряжение на печь включением ключа на пульте.

     Опустить  электрод вниз до образования дуги между гарнисажем и расходуемым электродом.

     Произвести  прогрев во время, которого при сплавлении металла уменьшить силу тока.

     После прогрева быстро переключить силовой  трансформатор на более высокую ступень и начать плавку, включить секундомер.

     Остаточное  давление во время плавки не должно превышать 10^-2 мм р. ст. Допускается кратковременное падение вакуума в процессе ведения плавки до 10^-1 мм р. ст.

     Электрический режим плавки регулировать вручную короткими подачами электрода вверх-вниз, при изменении силы тока и напряжения добиваться «короткой дуги». Нулевое показание напряжения на приборе фиксирует короткое замыкание, при котором необходимо быстро поднять электрод вверх до возникновения дуги. При приварке расходуемого электрода к гарнисажу тигля плавку прекратить.

     Начало  плавки вести при минимальной  силе тока, конец плавки - при максимальной.

     При заливке тонкостенных отливок температуру  металла увеличить за счёт

       увеличения времени плавки при  максимальной силе тока.

     Перед началом заливки включить центробежную машину и установить число оборотов. Если заливаются детали, у которых число оборотов при заливке разное, то устанавливают большее число оборотов.

     Произвести  слив металла.

     Центробежную  машину печи отключить согласно времени  указанного в технологии.

     2.2 Краткое описание работы линии

 

     Подвески  с модельными блоками навешиваются на цепной конвейер. Каждая подвеска будет перемещаться с определенным шагом по конвейеру с переключением вручную до тех пор, пока вся линия не будет полностью загружена (23-мя подвесками). Затем управление этого конвейера передается на панель управления PLC.

     После этого начинается автоматизированный процесс окраски и сушки. Каждая подвеска с модельными блоками будет  захватываться роботом, окрашиваться в соответствующем баке с суспензией, обсыпаться в соответствующем пескосыпе и подвешиваться в сушильном тоннеле.

     При нанесении следующих слоев керамического  покрытия робот уже будет брать подвеску из сушильного тоннеля. После нанесения всех слоев, робот переместит каждую из подвесок на второй уровень в тоннель окончательной сушки. После этого линия снова готова для нанесения керамической оболочки на следующую партию блоков.

     Цикл  нанесения всех слоев оболочки на одну партию блоков (минимум 92 блока) составляет примерно 10 часов, а время окончательной сушки блоков после нанесения всех слоев – 20 часов. Поэтому тоннели окончательной сушки в 2 раза больше (46 подвесок), чтобы вместить две партии блоков. В конце нанесения всех слоев на третью партию блоков из тоннеля окончательной сушки с помощью съемника удаляются формы первой партии, тем самым, освобождая место для третьей партии. Таким образом, через каждые 10 часов с линии сходит партия лишних блоков.

     Техническая характеристика линии:

1. общая стоимость линии – 897 тыс. у.е.;
2. производительность – 40000 форм в год;
3. размеры форм, мм: max 220÷180÷450, min 160÷140÷250
4. максимальный вес формы – 30 кг;
5. минимальное число блоков на одной подвеске – 1 шт.;
6. среднее количество слоев – 7;
7. габариты линии, мм: 24 000÷125 000÷35 000         

     2.3 Комплектность линии

 

     В комплект линии входит:

1. сушильный тоннель на 23 подвески. Сушильный тоннель расположен на первом уровне и оборудован тремя роторными диффузорами (объем воздуха 4 м³/с, высота макс. 1845 мм, выход скорости потока 10 м/с, угол вращения 360 град.). Сушильный тоннель включает в себя системы кондиционирования;
2. сушильный тоннель для окончательной сушки 46 подвесок. Этот тоннель (с целью сокращения используемого пространства) расположен под сушильным тоннелем на 23 подвески и в два раза длиннее. Тоннель оборудован пятью роторными диффузорами. Сушильный тоннель включает в себя системы кондиционирования;
3. вращающийся бак для суспензии диаметром 1200 мм. Для первого слоя;
4. вращающийся бак для суспензии диаметром 1200 мм. Для второго слоя;
5. вращающийся бак для суспензии диаметром 1200 мм. Для последующих  слоев;
6. пескосып для первых слоев диаметром 1200 мм;
7. пескосып для последующих слоев диаметром 1200 мм;
8. робот SК-120 (L= 700 мм., В=3000 макс. мм., Н=3020 макс. мм);
9. цепной конвейер для подачи модельных блоков (30 подвесок);
10. съемник (промышленный робот для выгрузки готовых форм);
11. система управления линией.

     Описание  линии

     Линия состоит из следующего оборудования:

     - пескосып дождевого типа;

     - бак связующего;

     - робот  SK-120 грузоподъёмностью 120 кг;

     - бак для приготовления связующего;

     Робот оснащён цифровым управлением  и  надёжными механизмами, которые обеспечивают высокую точность и плавность хода. Жёсткая основа робота прикреплена к полу. Размах манипулятора достигает 3,5 метра по радиусу и до 2,5 метров в высоту (рис.2.9). У робота пять степеней свободы, что позволяет получить равномерное покрытие модели. Программное обеспечение простое и может быть отредактировано и загружено со стандартного персонального компьютера. Обладая небольшими размерами он несёт достаточно большую грузоподъёмность.

     -  контроллер робота;

     -  сушильный двухуровневый шкаф;

     -  конвейеры-накопители готовых форм  и модельных блоков;

     Предназначены для накопления готовых форм и  модельных блоков. Оба конвейера  закрыты защитным кожухом. Длина  конвейера готовых форм 34.5 метра, что обеспечивает нахождения на нём 69 готовых форм. Длина конвейера модельных блоков 92 метра, что обеспечивает непрерывную работу. На нём может находиться до 184 подвесок с модельными блоками. Конвейеры снабжены также удобными, автоматическими устройствами погрузки и разгрузки.

     -  пять роторных диффузоров;

     -  бак для приготовления связующего;

     -  автоматическая система транспортировки  связующего.

     На  рис 2.10 представлена блок-схема технологического процесса литья по выплавляемым моделям  с использованием автоматической формовочной  линии 

В рамках данного раздела в графической  части проекта были  выполнены  следующие чертежи:

чертеж  отливки «Кронштейн» ДП.98.01.02.

сборочный чертеж пресс-формы на деталь «Кронштейн»  ДП.98.02.02.

чертеж формы  ДП.98.03.02. 

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Рис.2.9. Схема движения робота.  
 
 
 
 

      

      Рис. 2.10 Блок-схема технологического процесса ЛВМ. 

3.Гидровлический  расчет площади  поперечного сечения  питателя литниковой системы

 

      Разница в продолжительности  заполнения отдельных полостей формы  чревата дефектами в отливках:

1. Чрезмерное быстрое заполнение нижних рядов формы может привести  к образованию газовых раковин в отливках.
2. Недостаточная скорость заполнения верхних рядов, особенно если отливки тонкостенные, может привести к незаполнению формы вследствие того, что металл затвердевает прежде, чем заполнится форма.