Арматурный цех завода железобетонных конструкций

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расчет состава рабочих

 

Таблица 4.1 – Состав и численность рабочих

Вид работы	Количество смен	Число рабочих
		I смена	II смена	Всего
Электросварщики для  стыковой сварки	2	2	2	4
Заготовщики-арматурщики (резка арматуры)	1	2	-	2
Арматурщик по механизированной заготовке стержней (высадка анкерных головок)	1	2	-	2
Электросварщики на многоточечной  машине для верхних точек	2	1	1	2
Заготовщики-арматурщики (правка и резка)	2	1	1	2
Электросварщики на подвесных  сварочных машинах	1	1	-	1
Электросварщики на одноточечных машинах	1	1	-	1
Электросварщики на линии  И-ЗАМ-1	1	1	-	1
Мотористы электрокаров	1	2	-	2
Подсобные рабочие	1	2	-	2
Крановщик	1	1	-	1
Итого:		16	4	20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Контроль качества арматурных изделий

 

При контроле качества арматурных изделий проверяют соответствие проекту применяемых для их изготовления видов и марок арматурной стали, диаметры арматурных стержней, размеры изделий и расстояние между стержнями, а также прочность сварочных соединений в соответствии с СТО 02495307-004-2009 «Контроль качества арматурно – сварочных работ в железобетонных конструкциях», СНиП 3.03.01.87 «Несущие и ограждающие конструкции».

Отклонения в размерах сварочных каркасов от проектных  не должны превышать заданных величин.

Производственный контроль осуществляется в три этапа: входной, операционный и приёмочный.

Качество свариваемых  материалов считается удовлетворительным и они могут быть сварены, если класс арматуры, марки стали и  диаметры свариваемых стержней соответствуют  проектным и дефекты арматуры отсутствуют.

Проверкой технологического состояния сварочного оборудования устанавливается возможность выполнения заданной технологии сварки. Операционный контроль качества сварных соединений заключается в проверке качества подготовки арматуры и точности соблюдения режимов сварки. Качество подготовки арматуры к сварке, а также качество их сборки следует проверять периодически, но не реже двух раз в смену путем осмотра и соответствующих обмеров. Осмотру и обмеру при каждой проверке подлежат не менее пяти подготовленных к сварке стержней. Если при проверке окажется, что качество подготовки, хотя бы одного стержня или точность их сборки не отвечают требованиям, все подготовленные к сварке в эту смену элементы подлежат осмотру, обмеру и при необходимости – исправлению.

Правильность выбора режима сварки контролируется путем осмотра, обмера и механических испытаний на прочность пробных образцов застыкованных стержней, изготовленных при выбранном режиме. Пробные образцы изготавливаются в количестве трех штук до начала сварки деловых соединений. Контроль качества сварных соединений в процессе их выполнения должен проводиться не реже двух раз в смену.

Качество сварных соединений при приемочном контроле определяется по результатам их осмотра, обмера и  испытаний на прочность контрольных образцов этих соединений, отбираемых из партии готовых арматурных изделий. Для наружного осмотра и обмера арматурных сеток и каркасов от каждой партии отбирают 5% изделий, но не менее 5 и не более 15 изделий [1].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Техника безопасности

 

Все операции по заготовке  арматуры должны проводиться на специально отведенных участках в цеху. При  правке стали на автоматических станках  необходимо:

- закрывать перед пуском  электродвигателя предохранительные  щитки;

- ограждать место перехода арматурной стали с вертушки на станок.

Между вертушкой и  правильным станком следует устанавливать  металлический футляр для ограничения  движения разматываемой катушки. Перед  пуском станка для резки арматуры необходимо проверить исправность  тормозных и пусковых устройств, зубчатых сцеплений, наличие кожухов. Рабочие должны быть снабжены защитными очками. Складировать заготовленную арматуру следует в специально отведенных для этого местах:

- склады арматурной  стали должны быть оборудованы  грузоподъемными кранами;

- бухты арматурной  стали следует хранить в штабелях, рассортированными по наименованию проката, маркам и диаметру. Высота штабеля не должна превышать 1,5м, а ширина прохода между ними должна быть не менее 1м;

- допускается хранение  бухт арматурной стали в приямках, огражденных по периметру;

- прутковую арматурную  сталь следует хранить в пакетах,  рассортированных по наименованию  проката, маркам и диаметрам,  на железобетонных или деревянных  подкладках.

Персонал, обслуживающий  машины, должен быть обеспечен инструкцией по эксплуатации машин. Она должна содержать в себе:

- назначение машины;

- краткое описание  устройства;

- кинематическую схему  и её описание;

- схему и описание  устройства и управления машиной;

- карту смазки.

Все машины в цеху должны быть заземлены. Электросварочные машины должны налаживаться только электромонтерами. Перед началом сварочных работ необходимо привести в порядок специальную брезентовую одежду. Сварочные работы необходимо выполнять в рукавицах. Для защиты лица и глаз при электродуговой сварке необходимо применять шлем - маски, щитки с защитными стёклами, а при контактно – стыковой – специальные очки [6].

На складе завода арматурная сталь размещается по маркам, профилям, диаметрам и партиям. Склады должны быть оборудованы грузоподъемными механизмами, при помощи которых производится выгрузка арматурной стали из транспортных средств для последующего складирования и транспортировке в арматурный цех.

Арматурная сталь и  арматурные изделия должны храниться  на специально отведенных площадках в цехе или непосредственно на арматурном складе, на стеллажах или в штабелях. Между стеллажами и штабелями следует предусматривать проход шириной не менее 1м.

Сетки и каркасы складируют в специальные контейнеры или  на подкладки с фиксирующими элементами.

Арматурные цеха должны быть оборудованы приточно – вытяжной вентиляцией и аспирацией. При  работе в закрытых помещениях вблизи сварочных аппаратов необходимо устраивать вытяжную вентиляцию с заборным устройством, которое откачивает воздух в направлении от рабочего.

Расстановка оборудования и рабочие места должны исключать  пересечения транспортных и технологических  потоков. При установке оборудования в цехе предусматривают проходы  для людей и проезды для  цехового транспорта, обеспечивающие безопасность работающих. Запрещается загромождать проходы и проезды цеха арматурными принадлежностями и другими материалами.

Рабочие места должны иметь ограждения для длинномерных стержней арматуры, выступающих за габариты станков. Электропроводка  к станкам должна быть проложена в заземленных металлических трубах. Корпуса станков и трансформаторов должны быть заземлены.

Погрузочно – разгрузочные и транспортные операции, связанные  с мостовым краном, должны осуществляться над центральным проездом пролета цеха, который всегда должен быть свободным.

Перед началом работы арматурщик должен проверить состояние  машин, исправность пусковых и тормозных  механизмов, слив воды из системы охлаждения, смазку трущихся частей механизма. Работа на неисправных машинах запрещается. Не допускается перезагрузка оборудования, обработка на станке арматуры большего диаметра или увеличение количества стержней, а также более прочной стали, чем указано в паспорте оборудования.

Около станков необходимо вывешивать таблички с указанием максимально допустимых диаметров и марки стали обрабатываемой арматуры по паспортным данным. Очистку арматуры ручными инструментами требуется проводить в очках и плотных перчатках.

При выполнении арматурных работ могут быть случаи травматизма  из-за нарушения правил техники безопасности. При эксплуатации оборудования и при неправильной разгрузке арматурного металла, раскатывания стержней, пачек со сталью из неустойчивых штабелей [8].

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Технико-экономические показатели арматурного цеха

 

Таблица 7.1 – Технико-экономические показатели

Наименование показателей	Показатели
Выработка на одного рабочего, т/год	228,7
Съём продукции с  м² производственной площади, т/год	6,09

 

Выработка на одного рабочего определяется по формуле:

Q = , т/год      (7.1)

где N – количество рабочих.

Q = =228,7 т/год

Съём продукции с 1м² производственной площади определяется по формуле:

Q = ,т/год

где S - площадь цеха.

Q = =6,09т/год