Проект цеха столярно-строительных изделий на ООО «АЛЬЯНС»

Расчет норм расхода шлифовальной шкурки представлен в таблице 2.8.

 

Таблица 2.5  - Ведомость норм расхода клея

Наименование изделия	Марка клея	Единица измерения	Способ склеивания	Площадь склеивания, м2	Норматив рабочего расхода  клея, кг/м2	Норма расхода клея на изделие, кг	Годовая программа, шт.	Норма расхода на годовую  программу, кг
Дверной блок ДГ21-9	Клебит 303.0	кг	Прессование	2,194	0,15	0,3291	10350	3406,19

 
 

 

Таблица 2.6 - Ведомость расчета  склеиваемых поверхностей

 

Наименование деталей	Способ  склеивания	Способ нанесения клея	Наименование клеевых  материалов	Наименование материала, на который  наносится клей	Количество деталей  в изделии, шт.	Количество склеиваемых  поверхностей, шт.	Размеры поверхностей, на которые  наносится клей, мм		Площадь склеиваемых поверхностей, м2
							длина	ширина
Дверное полотно	Прессование	Ручной	Клебит 303.0	Древесина
1 Обвязка вертикальная					2	5	2030	44	0,893
2 Обвязка горизонтальная  верхняя, средняя					2	5	620	44	0,273
3 Обвязка  горизонтальная нижняя					1	4	620	44	0,109
4 Филенка верхняя					1	13	1385	25	0,450
5 Филенка нижняя					1	13	649	25	0,211
Дверная коробка
6 Бруски вертикальные					2	1	2095	44	0,184
7 Бруски горизонтальные					2	1	831	44	0,073
Итого:									2,194

 

Таблица 2.7 - Расчет шлифуемых  поверхностей

Наименование детали	Количество деталей в  изделии, шт.	Размеры шлифуемых поверхностей, мм		Количество шлифуемых  поверхностей, шт.	Способ шлифования	Наименование шлифовальной шкурки	Площадь шлифуемых поверхностей, м2
		длина	ширина
1	2	3	4	5	6	7	8
Обвязка вертикальная	2	2000	115	2	машинный	тканевая	0,920
		2000	40	2	ручной	бумажная	0,320
		115	40	2	ручной	бумажная	0,018
Обвязка горизонтальная верхняя, средняя	2	600	115	2	машинный	тканевая	0,276
		600	40	2	ручной	бумажная	0,096
		115	40	2	ручной	бумажная	0,018
Обвязка горизонтальная нижняя	1	600	203	2	машинный	тканевая	0,244
		600	40	2	ручной	бумажная	0,048
		203	40	2	ручной	бумажная	0,016
Филенка верхняя	1	1355	594	2	машинный	тканевая	1,610
Филенка нижняя	1	292	594	2	машинный	тканевая	0,347
Бруски вертикальные коробки	2	2065	75	1	машинный	тканевая	0,310
		2065	40	2	ручной	бумажная	0,330
Бруски горизонтальные коробки	2	806	75	1	машинный	тканевая	0,121
		806	40	2	ручной	бумажная	0,129
Доборный элемент вертикальный	2	2067	40	1	машинный	тканевая	0,165

продолжение таблицы 2.7

1	2	3	4	5	6	7	8
Доборный элемент горизонтальный	2	808	40	1	машинный	тканевая	0,065
Наличник вертикальный	4	2095	70	1	машинный	тканевая	0,587
		2095	16	2	ручной	бумажная	0,268
		70	16	2	ручной	бумажная	0,009
Наличник горизонтальный	2	816	70	1	машинный	тканевая	0,114
		816	16	2	ручной	бумажная	0,052
		70	16	2	ручной	бумажная	0,018
Итого							6,081

 

Таблица 2.8 - расчет норм расхода  шлифовальной шкурки на изготовление дверного блока рамочно-филенчатой конструкции

 
 
 
 

Наименование шлифовальной шкурки	Материал шлифуемых поверхностей	Способ шлифования	Площадь шлифования, м2	Норматив расхода шлифовальной шкурки по номерам зернистости, м2/м2	Норма расхода шлифовальной шкурки по номерам зернистости, м2						Всего, м2
					80-55	25-16	12-10	10-8	6-5	3
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Тканевая	Древесина сосна	машинный ручной	4,759 1,322	0,020 0,020		0,095 0,026					0,095 0,026
Бумажная

 

2.4 Расчет материалов на  годовую программу

 

Расчет материалов на годовую  программу осуществляется путем  умножения норм расхода материалов на одно изделие на годовую программу. Результаты расчетов приведены таблице 2.9.

 

Таблица 2.9 - Расчет основных и вспомогательных материалов на годовую программу

 

Наименование Материала	Единица измерения	Всего материала
		на единицу	на программу
Пиломатериал не обрезной (сосна)	м3	0,217	2243,2
Клебит 303.0 (клей)	кг	0,330	3406,190
Бумажная шлифовальная Шкурка	м2	0,026	269,100
Тканевая шлифовальная шкурка	м2	0,095	983,250

 

2.5 Расчет трудозатрат  через производительность оборудования

 

Расчет трудозатрат может  вестись двумя способами: через  производительность оборудования и  через элементы времени по справочникам ВПКТИМА. Знание трудозатрат необходимо для определения потребного количества выбранного оборудования, а также  для экономических расчетов. Расчет трудозатрат ведется на 1000 изделий [13].

Вычисления по данному  методу сводятся к следующему. Рассчитывают производительность оборудования в  смену. Время обработки одной  заготовки (штучное время) определяют отношением времени смены Т_см к производительности оборудования П.

При расчете производительности оборудования учитывается схема  обработки заготовки (проходная  или позиционная). При проходной  схеме за основной показатель берется  скорость подачи. При позиционной  схеме - цикловое время обработки  заготовки t_ц [3].

Расчет трудозатрат через  производительность оборудования рассмотрим на примере станка С2Р12 - 3 (проходной  тип оборудования).

Определяем сменную производительность станка П, шт. заготовок / смену по формуле

 

, где                                                                                (2.5)

где К_м -  коэффициент использования машинного времени;       

 К_р - коэффициент использования рабочего времени;       

U  - скорость подачи конвейера, м/мин;        

L -  расстояние между упорами конвейера, м;         

n - число одновременно  обрабатываемых заготовок.

Принимаем: L_об1 = 2,100м;  U   = 2м/мин;  L_к1 = 2,100м;               

      L_об2 = 0,650м; Т_см  = 480мин; L_ф1 = 1,375м;                   

     L_об3 = 0,650м;  К_м  = 0,800;     L_ф2 = 0,312м;        

                            L_к2  = 0,750м;  К_р  =  0,880;     n=1.

Подставляя эти значения в формулу (2.3), получается сменная  производительность станка:

- при обработке верхней  филенки

 

дет./смену;

Аналогичным образом рассчитываем сменную производительность станка П, шт. для остальных составных частей двери:

- при обработки нижней филенки        

 П= 1906 дет./смену;

- при обработке вертикальной  обвязки  

 П= 283 дет./смену;

- при обработке горизонтальной  верхней и средней обвязок   

              П= 914 дет./смену;

- при обработке горизонтальной  нижней обвязки  

 П= 914 дет./смену;

- при обработке вертикальных  брусков дверной коробки   

 П-283 дет./смену;

- при обработке горизонтальных  брусков дверной коробки  

 П= 792 дет./смену.

 

Определяем время, затраченное  на обработку одной детали ш_т., час.

 

 

                                                                                                            (2.6)

 

Подставляя полученные значения в формулу (2.6), получим

- при обработке верхней  филенки

час;

- при обработки нижней филенки

=0.0042 час;

- при обработке вертикальной  обвязки 

=0.028 час;

- при обработке горизонтальной  верхней и средней обвязок 

=0.0088 час;

- при обработке горизонтальной  нижней обвязки 

=0.0088 час;

- при обработке вертикальных  брусков дверной коробки  

=0.028 час;

- при обработке горизонтальных  брусков дверной коробки 

=0.010 час.

 

Определяем время, затраченное  на обработку деталей для 1000 изделий 

Т, ч., по формуле

 

, где                                                                                       (2.7)

 

где n - количество деталей  в изделии, шт.

 

Подставляя полученные значения в формулу (2.7), получим

- при обработке верхней  филенки

час;

- при обработки нижней филенки

4,2 час;

- при обработке вертикальной  обвязки 

56 час;

- при обработке горизонтальной  верхней и средней обвязок 

17,6 час;

- при обработке горизонтальной  нижней обвязки 

8,8 час;

- при обработке вертикальных  брусков дверной коробки  

56 час;

- при обработке горизонтальных  брусков дверной коробки 

20 час.

 

Определение трудозатраты для  других деталей и для другого  оборудования проводится аналогично.

Основные данные и результаты расчетов приведены в ведомости  нормирования трудозатрат через  производительность оборудования таблица 2.14.

 

Таблица 2.10 - Ведомость нормирования трудозатрат через производительность оборудования

Наименование оборудования	Наименование детали	Формула производительности	Исходные данные	Количество деталей в смену, шт.	Время на деталь, час	Количество деталей в изделии, шт.	Время на изделие, час	Время на 1000 изделий, час
1	2	3	4	5	6	7	8	9
ЦМР-4	Обвязка вертикальная	U – скорость подачи; м/мин;     Kм – коэффициент использования машинного  времени    Kр – коэффициент использования рабочего времени   L – длина заготовки,  м  Z – число пил в поставе,  шт.	Tсм = 480 мин	2599	0,0031	6	0,018	18,469
	Обвязка горизонтальная верхняя, средняя		U = 8 м/мин	2599	0,0031	6	0,018	18,469
	Обвязка горизонтальная нижняя		Км = 0,95	2599	0,0031	5	0,015	15,391
	Филенка верхняя		Кс = 0,95	2599	0,0031	14	0,043	43,093
	Филенка нижняя		L = 6 м	2599	0,0031	14	0,043	43,093
	Бруски вертикальные коробки		Z = 4 шт.	2599	0,0031	4	0,012	12,312
	Бруски горизонтальные коробки			2599	0,0031	4	0,012	12,342
	Доборный элемент вертикальный			2599	0,0031	2	0,006	6,156
	Доборный элемент горизонтальный			2599	0,0031	2	0,006	6,156
	Наличник вертикальный			2599	0,0031	4	0,012	12,312
	Наличник горизонтальный			2599	0,0031	2	0,006	6,156

 

продолжение таблицы 2.10

1	2	3		4	5		6		7		8		9
												202,921
Profimat	Черновое фрезерование			Км    = 0,8 Кр  = 0,8; Кск   = 0,88; U=13 м/мин; L=6 м;
	Обвязка вертикальная				3604		0,0022		6		0,013		13,317
	Обвязка горизонтальная верхняя, средняя				3604		0,0022		6		0,013		13,317
	Обвязка горизонтальная нижняя				3604		0,0022		5		0,011		11,097
	Филенка верхняя				3604		0,0022		14		0,031		31,072
	Филенка нижняя				3604		0,0022		14		0,031		31,072
	Бруски вертикальные коробки				3604		0,0022		4		0,009		8,878
	Бруски горизонтальные коробки				3604		0,0022		4		0,009		8,878
	Чистовое фрезерование
	Доборный элемент вертикальный			L=6,0m	2703		0,0030		2		0,006		5,919
	Доборный элемент горизонтальный			L=6,0m	2703		0,0030		2		0,006		5,919
	Наличник вертикальный			L=6,0m	2703		0,0030		4		0,012		11,839
	Наличник горизонтальный			L=6,0m	2703		0,0030		2		0,006		5,919
	Бруски вертикальные коробки			L=2,1m	7724		0,0010		2		0,002		2,071
	Бруски горизонтальные коробки			L=0,85m	19083		0,0004				0,001		0,838
													159,138