Производство гипсоволокнистых листов

 

    Ведомость с учетом потерь: гипса и макулатуры – 2%.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

10.Подбор технологического оборудования.

     10.1. Расчет оборудования.

     Количество  необходимых единиц оборудования можно  определить по формуле:

     N=Q_n/(Q_об*k_и)

     Где N – количество единиц оборудования, необходимых для выполнения производственной программы;

     Q_n – заданная производительность участка в единицу времени;

     Q_об – паспортная производительность машины в час;

    k_и – коэффициент использования рабочего времени машины, принимаемый в зависимости от вида оборудования в пределах 0,7-0,95 

    1)Молотковая дробилка СМ-431

    Размеры поступающих кусков,мм – 200

    Мощность  электродвигателя в кВт – 55

    Производительность  в т/ч – 10

    Габаритные  размеры в м – 1,494х1,255х1,23

    Масса дробилки в т (без двигателя) – 2,31

     N=2/(10*0,95)=1

     Количество  единиц оборудования – 1.

     2)Мельница тонкого помола

     Число оборотов барабана в сек. – 0,71

     Производительность  в т/ч – 1,5

     Мощность  электродвигателя в кВт – 20

     Габаритные  размеры в м – 5,12х1,4х1,43

     Масса мельницы в т – 4

     N=2/(1,5*0,95)=1

     3) Гипсомешалка непрерывного деыствия СМ- 733

     Производительность  в т/ч – 2-15

     Число оборотов вала мешалки в сек – 12,2

     Мощность  электродвигателя в кВт – 4,4

     Габаритные  размеры в м – 0,915х0,72х1,732

     Масса в т – 0,6

     N=1,5/(2*0,95)=1

     4)Гидравлический пресс

     Величина  удельного давления в кгс/см2 – 200

     5)Отрезной станок СМ-125

     Скорость  режущей кромки ножа в м/сек – 0,17-0,25

     Мощность  в кВт – 1,6

     Число оборотов в сек – 16,7

     Габаритные  размены в м – 2,85х1,03

     Масса в т – 2,3

     6) Ускоряющий рольганг СМ-126Д

     Пропускная  способность рольганга при длине  листов 3м в м2/ч – 1180

     Наибольшая  скорость листов на рольганге в м/сек  – 1,17

     Мощность  в кВт – 1,7

     Число оборотов в сек – 15,5

     Габаритные  размеры в м – 9,2х1,83х1,1

     Масса в т – 1,18

     7)передаточный стол СМ-127А

     Скорость  подачи материала досок размером 3,6х1,2 м в шт/ч – 168

     Мощность  в кВт – 1,7

     Габаритные  размеры в м – 7,77х5,04х0,914

     Масса в т – 5,6

     8)Загрузочный стол СМ 128

     Пропускная  способность в м2\ч – 720

     Количество  ремней – 10

     Скорость  ремней м/сек – 0,95

     Мощность  в кВт – 2,6

     Габаритные  размеры в м – 6,7х4,25х3,46

     9)Конвейерная сушилка К6-172

     Производительность  в м2/ч -  935-1180

     Продолжительность сушки в мин – 46-80

     Габаритные  размеры в м – 84,34х6,81х5,46

     Масса в т – 223

     10) Разгрузочный стол СМ-1004

     Производительность  в м2/ч – 1000-2000

     Масса листа в т – 0,03-0,04

     Высота  штабеля в м – до 0,8

     Мощность  электродвигателя в кВт – 8,2

     Габаритные размеры в м – 8,5х8,6х2,9

     Масса в т - 10

    10.2Расчет бункеров сырьевых материалов.

    Расчет  бункера для гипса:

     , где

    t ―  время запаса = 4 часа,

    Q_час  ― производительность кг/час,

    ρ_нас ― насыпная плотность кг/м³

    к_з ― коэффициент заполнения бункера

    Расчет  бункера макулаткры:

     , где

    t ―  время запаса = 4 часа,

    Q_час  ― производительность м/час,

    ρ_нас ― плотность кг/м³

    к_з ― коэффициент заполнения бункера 

11. Контроль качества. 

11.1 Контроль внешнего  вида

11.1.1 Внешний  вид листов, наличие (отсутствие) дефектов проверяют визуально.

11.1.2 Соответствие  маркировки требованиям настоящего  стандарта проверяют визуально.

Маркировку считают  удовлетворяющей требованиям настоящего стандарта, если она включает всю  предусмотренную стандартом информацию и при этом исключена возможность оспорить ее содержание. 

11.2 Контроль размеров  и формы

11.2.1 Средства контроля

Рулетка с ценой  деления не более 1 мм по ГОСТ 7502.

Линейка по ГОСТ 427.

Толщиномер по ГОСТ 11358 или штангенциркуль по ГОСТ 166.

Допускается применять  другие средства измерений, погрешность  которых не ниже требований настоящего стандарта.

Погрешность средств  измерений не должна быть более: ±0,1 мм — при измерении толщины  листа, ±1,0 мм — при измерении  других размеров листа.

11.2.2 Проведение измерений

11.2.2.1 Длину и  ширину листа измеряют рулеткой  на расстоянии (65±5) мм от соответствующих  кромок и посередине листа;  место измерения может быть  смещено от середины соответствующей  стороны листа не более чем  на 30 мм.

11.2.2.2 Толщину листа измеряют толщиномером или штангенциркулем по каждой торцевой кромке в трех местах: на расстоянии (65±5) мм от продольных кромок и посередине торцевой кромки; место измерения может быть смещено от середины торцевой кромки листа не более чем на 30 мм.

11.2.2.3 Для определения  отклонения от прямоугольности  измеряют длину каждой диагонали  листа рулеткой один раз.

11.2.3 Обработка результатов

11.2.3.1 При измерении  длины, ширины и длины диагоналей  листа показание средства измерения  округляют до 1 мм, толщины — до 0,1 мм.

11.2.3.2 При измерении  длины, ширины и толщины листа  результат каждого измерения  должен соответствовать требованиям  раздела 4.

11.2.3.3 Отклонение  от прямоугольности вычисляют  по разности длин измеренных  диагоналей. Полученный результат должен соответствовать требованиям 4.4. 

11.3 Определение массы  1 м² листа

11.3.1 Средства контроля

Шкаф сушильный  лабораторный с перфорированными полками, позволяющий автоматически поддерживать температуру в пределах (40-45) °С.

Весы лабораторные технические по ГОСТ 24104, класс точности средний.

Линейка по ГОСТ 427.

Рулетка по ГОСТ 7502.

11.3.2 Образцы

Из каждого  листа, отобранного для контроля, вырезают по одному образцу длиной (400±5) мм и шириной (300±5) мм на расстоянии не менее 100 мм от кромок листа.

11.3.3 Проведение испытания

Образцы взвешивают, помещают в сушильный шкаф и сушат 24 ч при температуре (41±1) °С, после  чего снова взвешивают и помещают в сушильный шкаф еще на 2 ч. Образцы  должны быть высушены до постоянной массы. Массу считают постоянной, если расхождение между результатами двух последовательных взвешиваний не будет превышать 0,1 % результата предпоследнего взвешивания. Время сушки между двумя последовательными взвешиваниями должно быть не менее 2 ч.

Далее образцы  охлаждают в условиях, исключающих воздействие на них влаги, и взвешивают.

При проведении испытаний предприятием-изготовителем  допускается сократить время  первоначальной сушки до 2 ч, если соблюдается  условие постоянства массы образцов.

После взвешивания  измеряют длину и ширину образца.

11.3.4 Обработка результатов

Массу 1 м² листа т, кг, вычисляют по формуле

,                                                                    (1)

где m₁ — масса образца, высушенного до постоянной массы, кг;

l — длина образца, м;

b — ширина образца, м.

За массу 1 м² листов данной партии принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов. Результат вычисления округляют до 0,1 кг/м². 

11.4 Определение предела  прочности при  изгибе

Сущность метода заключается в разрушении образца сосредоточенной нагрузкой, прикладываемой в середине пролета по однопролетной схеме.

11.4.1 Средства контроля

Устройство любой  конструкции, обеспечивающее возможность  приложения нагрузки по схеме, приведенной  на рисунке 3, со скоростью нарастания нагрузки 15—20 Н/с (1,5—2,0 кгс/с) и имеющее прибор, позволяющий измерить разрушающую нагрузку с погрешностью не более 2 %.

Опоры и деталь, передающая нагрузку, в месте соприкосновения  с образцом должны иметь цилиндрическую форму радиусом от 5 до 10 мм, длина опор и детали должна быть не менее ширины образца. 

 

Рисунок 3 — Схема испытания на прочность при изгибе 

11.4.2 Образцы

Испытание проводят на образцах, прошедших испытания  по 8.3.

11.4.3 Проведение испытания

Перед испытанием измеряют толщину образца. Образец помещают на опоры лицевой стороной вверх. Нагрузку повышают со скоростью 15—20 Н/с (1,5—2,0 кгс/с) до разрушения образца. 

(Измененная  редакция, Попр. 2002) 

11.4.4 Обработка результатов

Предел прочности  при изгибе R_изг МПа, вычисляют по формуле