Результаты прохождения производственной практики на ООО «ЧСЗ и Л»

 

Насыпная плотность  доменного шлака – 1150 кг/м³,  влажность не менее 0,5%.

В качестве красителя применяют краситель хромитовый марки (портахром) ОАО«КГП» ). Химический состав красителя хромитового приведен в таблице 3.5.

Таблица 3.5

Химический состав красителя  хромитового, (масс.%)

Fe2O3	Cr2O3	Al2O3	MgO	CaO	SiO2	H2O
12,5-27	43-48	11,5-16	8,5-12,5	< 0,5	2 -4,5	< 0,15

 

Насыпная плотность  портахром – 1150-1350 кг/м³.

Сульфат натрия («Рязцветмет» г.Рязань) – сыпучий порошок белого цвета (допускается зеленовато-желтый оттенок), гигроскопичен. Характеристика сульфата натрия представлена в таблице 3.6.

 

Таблица 3.6

Характеристика сульфата натрия

Нормативный документ	Химический состав	Гранулометрический состав
1	2	3
ТУ 2141-084-00209527-99	Na2SO4>90% нерастворимого в воде остатка>0,2% Cl- >0,2%	Остаток на сите 1 мм – 0%

    

Насыпная плотность  –  1150 кг/м³. Влажность не более 0,1%.

Пигмент красный железоокисный («Оксид» г. Москва) представляет собой порошок темно-вишневого цвета марки К-2, предназначен для пигментации стекла. Характеристика пигмента красного железоокисного представлена в таблице 3.7.

Таблица 3.7

Характеристика пигмента красного железоокисного /1/

Нормативный документ	Химический состав	Гранулометрический состав
1	2	3
ТУ 6-10-602-86	Fe2O3>90%	Остаток после мокрого  просеивания на сите 0063 не более 1%

 

Насыпная плотность  –  1450 кг/м³. Влажность не более 0,15%.

4. Топливо

 

В производстве стеклянной тары используется газ смешанного типа Уренгойского и Томского месторождений. Состав природного газа представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Химический состав природного газа, %

СН4	С2Н6	С3Н8	С4Н10	С5Н12	СО2	N2
98,70	0,33	0,12	0,04	0,01	0,10	0,70

 

Характеристика газа, используемого на предприятии ООО  «ЧСЗ-Л» представлена в таблице 4.2.

Таблица 4.2

Характеристика газа, используемого на ООО «ЧСЗ-Л»

Наименование показателя	Единица измерения	Метод испытания	Нормируемое значение по ГОСТ 5542-87	Средне-месячный показатель
Теплота сгорания низшая при 200С и 101,325 кПа	МДж/м3 (ккал/м3)	ГОСТ 22667-82	Не менее 31,8 (7600)	8029
Число Воббе высшее	МДж/м3 (ккал/м3)	ГОСТ 22667-82	41,2-54,5 (9850-13000)	11828
Массовая концентрация сероводорода	г/м3	ГОСТ 22387.2-97	Не более 0,02	0,01
Массовая концентрация меркаптановой серы	г/м3	ГОСТ 22387.2-97	Не более 0,036	0,0111
Масса механических примесей в 1 м3	г/м3	ГОСТ 22387.4-77	Не более 0,001	отствует
Интенсивность запаха при  объемной доле 1% в воздухе	балл	ГОСТ 20060-83	Не менее 3	4
Точка росы газа по влаге	0С	ГОСТ 20060-83	Ниже температуры газа	8,9
При температуре газа	0С	-	-	19
Плотность газа при 200С и 101,325 кПа	кг/м3	ГОСТ 17310-86	-	0,684

 

 

5. Состав стекла и шихты

 

Применяемый химический состав стекла, физико-химические свойства стекла, из которого вырабатывается стеклобутылка должны находится в пределах допускаемых отклонений от состава в соответствии с ГОСТ Р 52022-2003 «Тара стеклянная для пищевой и парфюмерно-косметической продукции. Марки стекла».

Таблица 5.1

Применяемый химический состав бесцветного стекла, мас. %

SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	Na2O	Σ
72,8	1,9	<0,1	10,0	1,6	13,6	100,0

 

Рецепт шихты для  бесцветного стекла приведен в таблице 5.2.

Таблица 5.2

Рецепт шихты на отвес  для бесцветного стекла, кг

Кварцевый песок	Полевой шпат	Мел	Доломитовая мука	Сода	Сульфат натрия	Вода
1800	273	446	170	581	18	95

 

Кремнезём – важнейшая составная часть промышленных стёкол; он встречается в природе в кристаллической и аморфной формах. Кристаллический кремнезём существует главным образом в виде кварца, представляющие собой бесцветные кристаллы, плавящиеся при температуре 1713°С. Для ввода кремнезёма в стекло на ООО «ЧСЗ и Л» используется кварцевый песок. Качество кварцевого песка определяется количественным содержанием кремнезёма и примесей. Высокосортные кварцевые пески должны содержать максимальное количество кремнезёма (98-99%) и минимальное количество примесей.

Al₂O₃- оксид алюминия вводится в стекло с доменным шлаком и частично с кварцевым песком. Ввод Аl₂О₃ в натрий-кальций-силикатные стекла снижает температурный коэффициент линейного расширения, повышает химическую устойчивость, улучшает механическую и термическую прочность. Оксид алюминия играет роль стабилизатора. Этот оксид в некоторой мере повышает химическую устойчивость стекла.

Оксид натрия вводят в состав шихты посредством сульфата и соды. На ООО «ЧСЗ и Л» используют кальцинированную соду – углекислый натрий. Избыток в стекле Na₂O повышает механическую прочность, термостойкость, химическую устойчивость, снижает температуру варки, облегчает процесс стекловарения. Na₂O позволяет поддерживать температуру плавления стекол, увеличивать их химическую устойчивость, более конкретно их гидролитическую устойчивость так же, как их удельное сопротивление.

Oксид кальция и магния вводят в стекло с помощью доменного шлака, доломита. Так же оксид кальция вводится с помощью мела. Оксид кальция, ускоряя реакции силикатообразования, облегчает варку и осветление стекла, улучшает выработочные характеристики и повышает его химическую устойчивость.

MgO повышает химическую устойчивость, механическую прочность, улучшает кристаллизационные характеристики стекла.

Na₂SO₄ добавляется как осветлитель (ускоритель процесса варки). Его введение в стекло чревато образованием щёлока, который сильно разъедает огнеупор и является браком стекломассы. Чтобы предотвратить образование щёлока в состав шихты вводят восстановитель – уголь, он восстанавливает сульфат до сульфида. /1/

 

 

Рядом с цехом  производства стеклоизделий построены площадки для хранения привозного стеклобоя, гранулированного доменного шлака и склада готовой продукции, а также цех приготовления шихты вертикально-горизонтального типа мощностью 840 тонн в сутки.

Большинство материалов поставляются железнодорожным транспортом, автотранспортом на завод поступает стеклобой и доменный шлак.

Песок кондиционный поставляется в приемный павильон составного цеха хоппер-вагонами и разгружается в приемные воронки линии песка, расположенные на двух параллельных ж/д путях. Из воронок через узлы разгрузки песок ссыпается на конвейеры ленточные, передающие его в элеваторы. Из элеваторов песок ссыпается на конвейер ленточный. Далее системой переключателя и конвейера ленточного песок распределяется по двум силосам запаса. По мере необходимости песок из требуемого силоса питателем вибрационным подается в сито. Просеянный песок системой конвейера ленточного и элеватора загружается в расходный силос.

Отсев песка  от сит подается элеватором в бункер отсева, оборудованный секторной  заслонкой.

Сода, мел, доломитовая мука поступают в приемный павильон составного цеха вагонами типа хоппер. Из вагонов через приемные воронки материалы ссыпаются в соответствующие винтовые питатели, которые подают их в соответствующий элеватор. Элеваторы поднимают сырье в надсилосное помещение, где системой конвейеров винтовых  и шиберных затворов с пневмоприводом  они распределяются по расходным силосам (сода – 4 силоса, мел – 2 силоса, доломитовая мука – 1 силос) дозировочно-смесительного отделения.

Биг-беги с сырьевыми компонентами (сульфат натрия, пигмент железоокислый) поставляются в приемный павильон составного цеха по ж/дороге полувагонами. Биг-беги с сырьем из полувагонов перегружаются подвесным краном на ручную гидравлическую тележку. Транспортировщик перемещает тележку с биг-бегом в зону действия крана подвесного. Краном через шахту биг-бег с материалом поднимается в надсилосное отделение составного цеха, где кран-балкой доставляется к соответствующей станции растаривания, установленной непосредственно на расходном бункере дозировочно-смесительного отделения. Из станции материал ссыпается в расходный бункер.

Исходный привозной  стеклобой, поставляемый железнодорожным или автомобильным транспортом, поставляется на участок приема и разгружается на открытой площадке, где хранится раздельно по цветам. Для обработки в составном цехе привозной стеклобой ковшовым автопогрузчиком загружается в приемный бункер линии обработки.

Для обработки привозного стеклобоя различных видов (бесцветное и зеленое) на участке приема и обработки предусмотрена одна линия, работающая поочередно на каждом виде стеклобоя: ковшовый автопогрузчик с исходным стеклобоем разгружается в приемный бункер линии обработки. Из бункера питателем качающимся стеклобой подаётся в дробилку через переход, оборудованный пластинчатым магнитным сепаратором. Отсепарированный и дробленый стеклобой элеватором загружается в воронку с двумя выходами. После воронки стеклобой  питателями вибрационными передается двумя параллельными потоками на конвейеры предварительной ручной выборки с выборкой камня, керамики и других загрязнений. С конвейеров стеклобой пересыпается в сушильный барабан  на сушку. Чистый, сухой стеклобой разгружается в элеватор и далее на сортировку. В сортировке происходит разделение стеклобоя по фракциям:

- пылевидная фракция  до 0,8мм, включающая пыль стеклобоя  и посторонних включений, ссыпается  на конвейер и далее в бункер  отсева, оборудованный секторной  заслонкой;

- рабочая фракция от 0,8мм до 20мм ссыпается на конвейер основной ручной выборки с выборкой камня, керамики и других загрязнений;

- крупная фракция более 20мм направляется в дробилку молотковую.

Молотый стеклобой  ссыпается на конвейер основной ручной выборки, оборудованный барабанным магнитным сепаратором. После конвейера стеклобой проходит через вихретоковый магнитный сепаратор, где проходит очистку от цветных металлов. Обработанный стеклобой системой элеватора, переключателей рукавных  и конвейера распределяется по трем расходным бункерам, из которых дозируется на слой шихты, поступающей из смесителя шихты.

Подготовленный сырьевые компоненты дозируются в соответствии с рецептом шихты попадают  на сборный ленточный транспортер(кроме  стеклобоя) и направляются на смешение в тарельчатый смеситель. В тарельчатый смеситель сначала дозируется песок, затем подается вода комнатной температуры, и в последнюю очередь остальные компоненты. Время смешения составляет 120 – 125сек. Шихта транспортируется ленточным транспортером, на который подается стеклобой в промежуточный бункер запаса шихты. Шихту из последнего направляют по галереи в бункера у ванной печи.