Результаты прохождения производственной практики на ООО «ЧСЗ и Л»

Процесс варки стекла представляет собой комплекс физико-химических реакций, явлений массо - и теплообмена, в результате которых смесь сырьевых материалов – шихта - под воздействием высоких температур, создаваемых в печи путем сжигания топлива и дополнительного электроподогрева (ДЭП) превращается в расплав – стекломассу с определенными физико-химическими свойствами.

Варка стекломассы производится в регенеративных ванных стекловаренных печах непрерывного действия с подковообразным направлением пламени, с применением барботажа и дополнительного электроподогрева.

Ванная печь загружается смесью шихты и стеклобоя в соотношении: шихта–70 ±30 %.

Отклонения от заданного химического состава стекла и соотношения шихты и стеклобоя допускаются только по распоряжению начальника ПТО.

Загрузка шихты и  стеклобоя в печь№1 осуществляется двумя загрузчиками шихты марки  ВЗШ-130М1 ТО вибрационного типа непрерывного действия.

Платформа загрузчика, поворачиваясь  вокруг своей оси, занимает поочередно 3 положения. В каждом положении загрузчик  совершает определенное число движений толкателем, что позволяет загружать шихту равномерным слоем по всей ширине загрузочного кармана. На загрузчиках шихты установлены водоохлаждаемые толкатели. 

Качество шихты должно соответствовать ТР 93929415-2.01-10 «Технологический регламент обработки сырьевых материалов и приготовления шихты».

Уровень стекломассы  измеряется клюющим контактным измерителем уровня стекломассы. Предел измерения (0±5)мм, стабильность поддержания уровня стекломассы ±0,2мм (допускаются колебания уровня выше допускаемого значения при переводе пламени).

Для соблюдения температурного режима в печи осуществляют контрольный  замер температуры в пламенном пространстве стекловаренных печах производится оптическим пирометром 1 раз в неделю. Измерение производится при переводе пламени. Результаты замера фиксируются в журнале стекловара.

Температуры в варочном бассейне, уровень стекломассы, расход газа контролируется на щите управления стекловаренными печами, а процент открытия воздушных заслонок охлаждения и обогрева канала и питателей контролируются на мониторе управления  выработочным каналом и питателями.

Давление в пламенном  пространстве зоны варки стекловаренных печах должно поддерживаться слабоположительное, в пределах: 0,2 - 0,4 мм. в. ст. Состав газовой среды в стекловаренных печах характеризуется величиной коэффициента избытка воздуха, который должен поддерживаться в пределах 1,25 ± 0,02. Для соблюдения заданного режима давления и состава газовой среды не допускается попадание в печь подсосов холодного воздуха, не допускаются перелеты пламени.

Подача газа в печь осуществляется от газопровода четырьмя газовыми горелками на каждый влет. Горелки с регулируемой длиной факела. Переключение направления пламени производится через каждые 20 минут. Перевод пламени автоматический с подачей звукового сигнала о начале перевода и в случае его несрабатывания включается аварийная сигнализация. Для регулирования расхода газа установлен регулирующий клапан.

Технологический процесс  подготовки стекломассы к выработке  включает в себя ее охлаждение до температуры  формования, гомогенизацию по температуре, подачу на формование порции стекломассы  определенной массы и формы в строго определенный момент.

Подготовка стекломассы  к выработке осуществляется при  её поступлении из стекловаренных печей  в выработочном канале и в питателях стеклоформующих машин.

Подготовка стекломассы  к выработке в выработочном канале происходит путем охлаждения вентиляторным воздухом, подаваемым в  зоны канала (центральная, правая и левая зоны) или подогревом через газовые горелки природным газом.

Для отопления выработочного  канала используется природный газ  в смеси с воздухом. Газовоздушная смесь сжигается в газовых горелках, расположенных по обеим сторонам питателя на расстоянии 124 мм друг от друга, что обеспечивает равномерный обогрев всей площади зеркала стекломассы.

Питатель стекломассы  представляет собой установку, предназначенную для кондиционирования температуры стекломассы, вытекающей из рабочей части выработочного канала стекловаренной печи, и питания стекломассой стеклоформующих автоматов по отдельным порциям. Порции стекломассы в виде капель подаются регулярно, через непрерывно повторяющиеся промежутки времени.

По длине питателя различают зону охлаждения, в которой  происходит максимальный отвод тепла  и зону кондиционирования, в которой  осуществляется гомогенизация стекломассы.

В секции выравнивания питателей  установлен механизм из двух лопастных мешалок для рассредоточения свили.

Охлаждение стекломассы  регулируется с помощью вентиляторов, подающих воздух для охлаждения или  открытием сводовых окон выработочного  канала и питателей, обогрев –  путем сжигания газовоздушной смеси в горелках, расположенных по периметру рабочего канала и в чаше.

Стекломасса, прошедшая  соответствующую тепловую обработку  в рабочем канале питателя, поступает  на выработку с заданной  температурой.

Питатель в целом  состоит из следующих главных  узлов:

- канал питателя;

- механизм питателя;

- блок измерения и  регулирования температуры.

Канал питателя подводит стекломассу от выработочного канала, обеспечивает кондиционирование стекломассы  до температуры, пригодной для образования  капли. Кондиционированная, размешанная стекломасса втекает в переднюю часть питателя, откуда подается по каплям к стеклоформующему автомату.

Механизмы питателя обеспечивают образование порций капель стекломассы, годных для последующего формования. Для образования капли используется течение стекломассы под влиянием собственной массы, вытекание ее поочередно ускоряется или замедляется с помощью вертикального перемещения плунжера. Полученная порция стекломассы по регулярным интервалам отрезается ножницами и падает свободным падением.

Блок измерения и контроля температуры гарантирует контроль, запись и автоматическое регулирование температуры стекломассы в отдельных зонах. Регулирование осуществляется управлением интенсивности обогрева. . Для газоснабжения питателей используются газосмесительные станции. На газосмесительных станциях создается газовоздушная смесь с заданным соотношением газ-воздух, которая подается к горелочным блокам.

Система автоматического  управления температурным режимом  выработочного канала обеспечивает поддержание температур в заданных пределах и отображение  значений температур на дисплее компьютера.

Стеклоформующий автомат  является частью комплексной линии  для выработки стеклянной тары, работающим совместно с питателем стекломассы, переставителем и печью отжига.

Стеклоформующий автомат работает с двухкапельным питанием. Станок состоит из фундамента, на котором установлено десять или двенадцать самостоятельно работающих секций с соответствующими рабочими механизмами.

Синхронизация секций и  механизмов обеспечивается компьютером.

Распределение капель стекломассы  для отдельных секций обеспечивается механизмом каплераспределителя, установленным  на поперечной балке стеклоформующего автомата.

Отвод готовой продукции  от отдельных секций обеспечивается конвейером.

На платформе питателя установлены баки, обеспечивающие запас жидкости для опрыскивания ножниц и лотков.

Смазка движущихся частей cтеклоформующих автоматов осуществляется с помощью централизованной подачи смазки.

В каждой из секций стеклоформующего автомата происходит формирование капель стекломассы сначала в черновой форме, где изготавливается горло изделия и собственно заготовка – баночка. После перенесения последней в чистовую форму получается изделие конечного оформления путем выдувания.

Из чистовой формы  изделие вынимается отставителем на отстановочную площадку. Отсюда изделие перемещается на ленту конвейера и поступает к печи отжига На горячем участке  установлена система упрочнения стеклобутылки.

Установка упрочнения бутылки  размещается на горячем конвейере, соединяющем стеклоформующую машину с печью отжига. Она предназначена для равномерного нанесения пленки окиси металлов на наружную поверхность бутылок.

Нанесение обеспечивает повышение эксплуатационной надежности изделий, прочности при внутреннем давлении, при ударе, а также термостойкости.

Характеристика и работа оборудования описаны в инструкции по эксплуатации оборудования для упрочнения стеклобутылки на «горячем конце».

Конкретное значение контролируемых параметров, на данный момент времени, указывается в технологической карте работы оборудования для упрочнения стеклобутылки на «горячем» участке. Изделия от стеклоформующей машины к печи отжига доставляются конвейером со скоростью V=0,24 -0,46 м/сек.

На повороте к поперечному  конвейеру у входа в печь отжига не должно быть заторов, для чего установлен специальный переставитель. Загрузка в печь отжига производится стаккером. Вход и выход печи отжига теплоизолированы металлическими кожухами.

Рассчитанный режим  отжига должен обеспечить снятие внутренних напряжений до значений, соответствующих ГОСТ.

В расчете режима отжига учитывается: химический состав стекла, геометрические размеры изделий, температура изделий на входе, тип печи отжига.

Температурный режим отжига бутылок разрабатывается технологом ЦПС№1 по выработке стеклоизделий для каждого ассортимента и ведется в 4 этапа.

I – стадия нагрева: изделия нагревают до высшей температуры отжига

(560 – 570ºC) со скоростью V₁=20/а² – 30/а², град./мин. (а – полутолщина дна стеклоизделия, мм);

II – стадия выдержки стеклоизделий при высшей температуре отжига: изделия выдерживают в течение времени, достаточного для заданного уменьшения напряжений.

Время выдержки рассчитывается по формуле: τ_II= 102а², град./мин и составляет 12 – 15 минут.

III – стадия: ответственного (медленного) охлаждения от высшей температуры отжига до низшей. Скорость охлаждения V_III= 1,3/а², град./мин. Эта стадия проходит в интервале перехода поверхностных слоев стеклоизделия из размягченного в хрупкое состояние и является наиболее ответственной, так как именно здесь необходимо не допустить возникновения новых остаточных напряжений.

IV – стадия: быстрого охлаждения. Охлаждение проводят со скоростью V_IV=10/а², град./мин. На выходе из туннеля на открытый конвейер стеклоизделия должны иметь температуру не выше 100-120ºC.

Продолжительность цикла  отжига бутылок с учетом запаса прочности не менее 60 минут.

Отжиг стеклоизделий  осуществляется в газовой печи отжига Типa  L10W 300/40/27.

Для придания стеклоизделиям блеска и уменьшения потертости вследствие трения между бутылками после выхода из печи отжига на изделие наносится водная эмульсия, содержащая поверхностно-активные вещества ( монобутилтрихлорид олова).

Бутылки, прошедшие контроль, упаковываются термоусадочной пленкой в паллеты на восемью установках паллетизации и двух установках термоусадки.

Порядок работы на установках паллетизации и установке упаковки описаны в соответствующих технологических  инструкциях.

Технические требования к упаковочным материалам, внешнему виду и условиям хранения паллет, упакованных в термоусадочную пленку,  изложены в соответствующих технологических инструкциях.

Транспортирование, хранение и отгрузка потребителю стеклотары производится согласно СТП СГП 7-08 «Приемка, транспортировка, хранение и отгрузка готовой продукции». /1/

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Контроль  качества готовой продукции

 

Контроль качества готовой  продукции осуществляется в соответствии с СТП ОТК 8-02-2008 «Организация и  порядок контроля готовой продукции  на ООО «ЧСЗ-Липецк».

Контроль качества готовой  продукции на заводе включает:

-проверку качества  на месте производства,

-контроль продукции  на месте упаковки,

-контроль продукции,  сданной на склад.

Контроль качества на месте производства проводится операторами стеклоформующих автоматов и мастером смены, согласно карте контроля, с целью проверки соответствия качества бутылки требованиям и устранения дефектов на ранней стадии производства.

Приемочный контроль качества готовой  продукции на месте  упаковки производится контролером  ОТК, согласно карте контроля с целью  обеспечения качества стеклобутылки перед упаковкой и сообщения о качестве на место производства и упаковки.

Приемочный контроль качества готовой  продукции на месте  упаковки проводится в специально отведенных помещениях, оборудованных необходимыми контpольно-измеpительными приборами и инструментами, отвечающими требованиям безопасности труда. Применяемые для контроля контpольно-измеpительные приборы и инструменты должны быть поверены и аттестованы. Условия /освещенность, температура и т.д./ при которых проводится контроль, должны соответствовать требованиям, указанным в НД на проверяемую продукцию.