Автор работы: Пользователь скрыл имя, 28 Марта 2013 в 07:39, курсовая работа
Целью данного курсового проекта является разработка технологического
процесса восстановительного ремонта поворотного кулака автомобиля ГАЗ-24 Волга с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.
1.1Введение
1.2 Обоснование размера производственной партии детали
1.3 Разработка технологического процесса восстановления детали
1.4 Разработка операций по восстановлению деталей
1.5 Подготовка комплекта документов на восстановление
1.6 Расчет Режимов обработки
2.0 Расчет норм времени
2.1 Расчет годовой трудоемкости работ на слесарно-механическом участке
2.2 Расчет количества производственных рабочих на слесарно-механическом участке
2.3 Расчет площади слесарно-механического участка
2.4 Расчет естественного и искусственного освещения
2.5 Расчет искусственной вентиляции
2.6 Расчет расхода электроэнергии
2.7 Расчет отопления
3.1 Техника безопасности
3.2 Заключение и выводы
3.3 Список литературы
3. Находим глубину резания t, мм
Глубина резания при обработке отверстий
где - диаметр отверстия после обработке, мм;
- диаметр отверстия до обработки, мм
4. Число рабочих проходов определяем по формуле
Принимаем 11 проходов
5. Выбираем величину подачи s по нормативам s=0,6 мм/об
6. Выбранную величину подачи
сопоставляем с имеющимися
7. Определяем скорость резания , об/мин
Где: - постоянный коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала, материала инструмента и условий работы, = 10,5;
– стойкость инструмента в минутах машинного времени, =1,5 ;
- диаметр отверстия после обработки, мм;
- глубина резания, мм;
Показатели степени: ; ; ;
8. Рассчитываем частоту вращения инструмента , мин, по формуле:
где; - скорость резания, об/мин;
- наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм
Частоту двойных ходов при совершении инструментом или изделием возвратно-поступательного движения определяем по формуле
где: - скорость возвратно-поступательного движения, м/мин;
- длина рабочего хода, мм
9. Выбранную величину
частоты вращения или частоты
двойных ходов сопоставляем со
значением этих параметров
10. Находим фактическую скорость резания (возвратно-поступательного движения) по формуле:
11. Для определения
правильности выбранного
где - необходимая мощность главного электродвигателя станка, кВт;
- действительная мощность главного электродвигателя выбранного станка, кВт
Необходимую мощность станка определяем по формуле
где - механический коэффициент полезного действия = 0,97
Мощность резания, кВт определяем по формуле
где: - усилие резания Н м/мин;
60000 – переводной коэффициент
Усилие резания определяем расчетом
Коэффициент использования оборудования по мощности дает возможность установить правильность выбора станка для выполнения данной операции. Если коэффициент близок единице, то можно сделать вывод, что станок выбран правильно и можно переходить к определению основного времени. При меньших значениях этого коэффициента приходится выбирать другой станок с меньшей мощностью главного электродвигателя.
12. Назначаем вспомогательное
время на все переходы
где - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин;
- вспомогательное время, связанное с переходом, мин;
- вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия в процессе выполнения операции, мин
13. Определяем оперативное время по формуле
14. Определяем дополнительное время по формуле
где: - отношение дополнительного времени к оперативному, %
15. Определяем штучное время по формуле
где: - оперативное время, мин;
- дополнительное время, мин
16. Находим подготовительно-заключительное время. Подготовительно-заключительное время затрачивается на ознакомление с порученной работой, на подготовку к этой работе и выполнение действий, связанных с её окончанием
17. Определяем штучно-калькуляционное время по формуле
где: - штучное время, необходимое для непосредственного воздействия на одно изделие при данной операции, мин;
- подготовительно-заключительное время, мин;
- количество деталей в партии, шт.
На два отверстия в кулаке
Б) постановка втулки
На две втулки, устанавливаемые в кулаке
В) развертывание отверстия во втулке
1. Определяем основное (машинное) время по формуле
Расчетную длину обработки определяем по формуле
2. Определяем диаметр мм обработки и припуск на неё мм. Значение диаметров отверстий берётся после обработки. Припуск – величина, которую необходимо снять в процессе обработки.
3. Находим глубину резания мм
Глубина резания при обработке отверстий
где: - диаметр отверстия до обработки, мм
число рабочих проходов определяем по формуле
5. Выбираем величину подачи по нормативам мм
6. Выбранную величину подачи сопоставляем с имеющимися подачами оборудования (по паспорту станка) и принимаем для последующих расчетов ближайшее значение мм
7. Определяем скорость резания , м/мин
8. Рассчитываем частоту вращения инструмента , мин, по формуле:
Частоту двойных ходов при совершении инструментом или изделием возвратно-поступательного движения определяем по формуле
9. Выбранную величину частоты вращения или частоты двойных ходов сопоставляем со значениями этих параметров оборудования и принимаем ближайшее большее значение
или
10. Находим фактическую
скорость резания (возвратно-
м/мин
11. Для определения
правильности выбранного
где: - необходимая мощность главного электродвигателя станка, кВт;
- действительная мощность главного электродвигателя выбранного станка, кВт
Необходимую мощность станка определяем по формуле
где - механический коэффициент полезного действия = 0,97
Мощность резания, кВт определяем по формуле
где: - усилие резания, Н;
- скорость резания, м/мин;
60000 – переводной коэффициент
Усилие резания определяем расчетом
Коэффициент использования оборудования по мощности дает возможность установить правильность выбора станка для выполнения данной операции. Если коэффициент близок единице, то можно сделать вывод, что станок выбран правильно и можно переходить к определению основного времени. При меньших значениях этого коэффициента приходится выбирать другой станок с меньшей мощностью главного электродвигателя.
12. Назначаем вспомогательное время на все переходы операции и определяем их сумму. При этом на вспомогательные переходы назначают вспомогательное время, связанное с переходом, а на переходы, после которых необходимо производить замеры – вспомогательное время, связанное с замерами.
где: - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин;
- вспомогательное время, связанное с переходом, мин
- вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия в процессе выполнения операции, мин
13. Определяем оперативное время по формуле
14. Определяем дополнительное время по формуле
где: - отношение дополнительного времени к оперативному, %
15. Определяем штучное время по формуле
где: - оперативное время, мин;
- дополнительное время, мин
16. Находим подготовительно-
17. Определяем штучно-
где: - штучное время, необходимое для непосредственного воздействия на одно изделие при данной операции, мин;
- подготовительно-заключительное время, мин;
- количество деталей в партии, шт.
на 2 отверстия в кулаке
2.0.2 Расчет норм времени при восстановлении износа шейки под внутренний подшипник
Износ шейки под внутренний подшипник устраняют хромированием (при износе менее 0,15 мм) или железнением (при износе более 0,15 мм) с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.
А). Хромирование
1. Основное время определяем по формуле
где: - толщина слоя покрытия на сторону с учетом припуска на шлифование, мм;
- плотность осажденного металла, г/см ;
- электрохимический эквивалент – теоретическое количество металла, выделяющегося на катоде в процессе электролиза, г/А ч;
- плотность тока на катоде, А/дм
- коэффициент выхода металла по току
Штучно-калькуляционное время при обслуживании оператором одной ванны определяем
где: - вспомогательное неперекрывающееся время на одну загрузку деталей в ванну, мин;
- число деталей на одну загрузку в ванну (зависит от размеров и формы деталей, принимается равным 10…30 шт.)
- коэффициент использования ванны за смену (при хромировании =0,75, при железнении =0,95);