Автор работы: Пользователь скрыл имя, 16 Ноября 2011 в 19:52, курсовая работа
Большое количество деталей автомобиля и агрегатов, поступивших в капитальный ремонт в результате износа, усталости металла, механических и коррозионных повреждений утрачивает свою работоспособность.
Однако лишь некоторые из этих деталей наиболее простые и недорогие в изготовлении утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объема работ по их восстановлению. Как правило, это сложные в изготовлении и следствие дорогие детали.
Большое количество деталей автомобиля и агрегатов, поступивших в капитальный ремонт в результате износа, усталости металла, механических и коррозионных повреждений утрачивает свою работоспособность.
Однако лишь некоторые из этих деталей наиболее простые и недорогие в изготовлении утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объема работ по их восстановлению. Как правило, это сложные в изготовлении и следствие дорогие детали.
Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. При восстановлении деталей сокращаются расходы, связанные с обработкой детали т.к. при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.
Восстановление
деталей является
одним из основных
источников повышения
экономической эффективности
авторемонтного предприятия.
Значение восстановления
деталей состоит
также в том, что
оно позволяет
уменьшить потребность
в производстве запасных
частей.
2.1
Конструктивно - технологическая
характеристика детали
Конструктивно
- технологическая
характеристика детали
представлена в таблице 1.
Таблица
1 - Конструктивно - технологическая
характеристика детали.
| Параметр | Показатель параметра |
| 1.
Класс детали
материал изготовления |
Вал
ведущий
Сталь 40 Х ГТР ГОСТ 4543-71 |
| 2. Способ получения заготовки при изготовлении детали | Отливка |
| 3. Термообработка ремонтируемых поверхностей | Цементация |
| 4. Твердость ремонтируемых поверх-ностей | HRC 42-48 |
| 5. Основные конструктивные элементы детали | Посадочные места, шлицы |
| 6. Основные операции, применяемые при изготовление детали | Шлифование |
| 7. Требования к точности ремонтируемых поверхностей | Мкм |
| 7.1 Точность размеров | 0,008
0,02 |
| 7.2 Точность формы | |
| 7.3 Точность расположения | - |
| 8. Шероховатость ремонтируемых поверхностей | 1,25
0,63 |
| 9. Свариваемость | Удовлетворительно |
| 10. Установочные базы для обработки ремонтируемых поверхностей | Центровочное отверстие |
| 11. Вес детали | 7 кг |
| 12. Стоимость новой детали | 600 руб. |
| 13. Габаритные размеры | 250 ´ 60 |
2.2
Условия работы
детали
Это
совокупность факторов
обуславливающих
протекание вредных
процессов и появление
дефектов. Условия
работы характеризуются
родом и видом трения,
характером нагрузки
и агрессивностью среды.
Условия
работы детали приведены
в таблице 2.
Таблица
2 - Условия работы
детали.
| Конструктивный элемент | Род и вид трения | Характер нагрузки | Агрессивность среды |
| Посадочные места под шестерню | - | Динамическая
знакопеременная |
Неагрессивная |
| Посадочные места под подшипник | - | Динамическаязнакопеременная |
Неагрессивная |
2.3
Технические условия
на дефектацию
и чертеж детали
Деталь: Вал ведущий заднего моста автомобиля КамАЗ
Материал: Сталь 40 Х ГТР ГОСТ 4543-71
Твердость:
HRC 42-48
Технические
условия дефектации
представлены в таблице 3.
Таблица 3 - Технические условия дефектации.
| № дефекта | Наименование дефекта | Способ определения | Параметры | Заключение | ||
| 1 | Трещины
или обломы |
Осмотр | - | - | - | Браковать |
2 В |
Износ шейки под шестерню | Скоба | Æ50
+0,008 |
49,98 | - | Железнить
Хромировать Наплавить |
3 Б |
Износ шейки под шестерню | Скоба | Æ51
-0,02 |
50,95 | - | Железнить
Хромировать Наплавить |
| 4 | Износ зубьев (шлицов) | Калибр | Размер
Е
8 -0,022 7,90 |
- | Наплавить | |
| 5 | Прочность вала | Призма 1-3-0
ГОСТ 56-82
Индикатор ИЧ 02 кл.1 ГОСТ 777-68 |
Допуск
радиального биения
поверхности А
относительно общей
оси
поверхностей Б и В: 0,05 0,10 |
- | Править | |
6 Г |
Износ резьбы М 33 ´ 1,5 - 6 g | - | - | - | - | Наплавить |
2.3.1
Маршрут ремонта
и анализ дефектов
деталей
В
данной таблице приведен
анализ причин возникновения
дефектов и рекомендации
ТУ по устранению. Данные
приведены в таблице 4.
Таблица 4 - Анализ причин возникновения дефектов.
| Наименование и обозначение дефектов | Вид, характер и величина износа | Причина возникновения дефектов | Рекомендации ТУ по устранению дефектов |
| 2В Износ шейки под подшипник | Износ поверхности шейки под подшипник на величину 0,5 мм | Нагрузка | Железнение
Хромирование Наплавка |
| 3Б Износ шейки под шестерню | Износ поверхности шейки под шестерню на величину 0,5 мм | Нагрузка | Железнение
Хромирование Наплавка |
2.4
Выбор и обоснование
способа ремонта
2.4.1
Выбор способа
ремонта по технологическому
критерию
Анализируем
применение всех операций
основных и дополнительных
для устранения заданных
дефектов. Выбранные
операции отмечаем знаком
«+». Данные приведены
в таблице 5.
Таблица 5 - Выбор способа ремонта.
| №
операции |
Содержание операций | Оборудование
и инструмент |
Износ поверхности шейки под подшипник | Износ поверхности шейки под шестерню |
| 1 | Станочная. Зачистка и правка центровочных отверстий | Токарный, сверлильный, сверло центровочное | + |
+ |
| 2 | Прессовая. Устранение погнутости вала | Гидропресс, винтовой пресс, пневмо молоток | - | - |
| 3 | Токарная. Проточка поверхностей под наплавку, удаление изношенной резьбы | Токарный станок, резец | - |
- |
Продолжение таблицы 5.
| 4 | Наплавочная. Наплавка резьбовой, шлицевой и гладкой поверхности | Установка для механической наплавки | - |
- |
| 5 | Прессовая. Правка детали после наплавки | Гидропресс, винтовой пресс, пневмо молоток | - |
- |
| 6 | Станочная. Механическая обра-ботка наплавленной поверхности | Токарный, фрезерный, шлифовальный, сверлильный станки | - |
- |
| 7 | Токарная. Предварительная и окончательная обработка поверхности под постановку ДРД | Токарный станок, расточной резец | - |
- |
| 8 | Прессовая. Запрессовка ДРД | Гидропресс, винтовой пресс | - | - |
| 9 | Станочная. Предварительная и окончательная обработка установленной ДРД | Токарный, сверлильный станки | - |
- |
| 10 | Наплавочная. Наплавка шеек коленчатых и распределительных валов | Установка для наплавки | - |
- |
| 11 | Прессовая. Правка вала после наплавки | Пресс | - | - |
| 12 | Станочная. Предварительная обработка наплавленных шеек | Установка крупношлифо-вальная | - |
- |
| 13 | Шлифовальная. Подготовка поверхности к гальвано-покрытию | Установка для гальвано-покрытий | + |
+ |
| 14 | Гальваническая. Наращивание поверхности электролитическим | Установка для гальвано-покрытий | + |
+ |
Продолжение таблицы 5.
| |
способом | |
| |
| 15 | Шлифовальная. Чистовое шлифование наплавленных или гальванированных шеек | + | + | |
| 16 | Суперфинишная. Окончательная доводка и полировка шеек | Оборудование для полировки | - |
- |
Заключение:
Выбираем 2 способа
восстановления выявившихся
дефектов.
Применение
способа ремонта
рассмотрим в таблице 6
с учетом материала
детали, вида и размера
ремонтируемой поверхности,
твердости, вида, характера
дефекта и условий работы.
Данные заносим в таблицу 6.
Таблица 6 - Применение способа ремонта.
| Характеристика ремонтируемых поверхностей | Показатели | Возможные способы восстановлений |
| 1. Материал детали | Сталь 40 Х ГТР | |
| 2. Вид и размер ремонтируемых поверхностей | Æ
51 мм
Æ 50 мм |
|
| 3. Твердость рабочих поверхностей | HRC 42 - 48 | |
| 4. Вид и характер дефекта, величина износа | ||
| 5. Условия работы детали | Нагрузка |
Заключение: В результате анализа способов ремонта выбираем для дефекта:
2.4.2
Выбор способа
ремонта по критерию
долговечности и
экономичности
Виды
способа ремонта
приведены в таблице 7.
Таблица 7 - Виды способа ремонта.