Организация и расчет серийной формы производства

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО  ОБРАЗОВАНИЯ

ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

по дисциплине: «Организация производства на предприятиях»

 

Тема: ОРГАНИЗАЦИЯ  И РАСЧЕТ

СЕРИЙНОЙ  ФОРМЫ ПРОИЗВОДСТВА

Вариант №14

 

 

 

 

Проверил  преподаватель:  Кожина Г.В.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Киров 2012

 

СОДЕРЖАНИЕ

Исходные данные 3

1 Характеристика типа производства 4

1.1. Характеристика серийного типа производства 4

1.2. Характеристика поточного производства 4

2 Расчет основных параметров производственного процесса на участке. 6

2.1. Определение штучно-калькуляционного времени по операциям технологического процесса 6

2.2. Расчет числа рабочих мест (количество оборудования) и коэффициента их загрузки по операциям. 6

Таблица 1. Расчетное и принятое количество оборудования коэффициент загрузки оборудования. 8

Рисунок 1 – Загрузка рабочих мест 9

2.3. Выбор транспортных средств на участке. 9

2.4. Расчет заделов (запасов) деталей на производственном участке 10

3.Расчет длительности операционного цикла и построение графика при параллельно- последовательном виде движения предметов труда. 11

3 Организация обслуживания производственного процесса на участке 14

3.1. Система технического обслуживания оборудования и  транспортных средств. 14

3.2. Расчет показателей системы ППР. 16

3.2.1. Организация обслуживания производственного процесса на участке 16

3.2.2. Система технического обслуживания оборудования и  транспортных средств 16

 

 

Исходные данные

 

Вариант 14

 

Таблица 1 – Технологическая карта механической обработки детали «основание»

 

№	Наименование операции	1 шт., мин. (норма времени)
1.	Фрезерная	8,51
2.	Фрезерная	3,36
3.	Фрезерная	13,92
4.	Фрезерная	8,56
5.	Токарная	21,5

 

Годовая производственная программа 25000 шт.

Работа  оборудования в две смены.

На основании  задания выбираем тип производства, используя данные таблицы 2. Т.к. годовая  производственная программа 25000 шт., то это серийный тип.

 

Таблица 2 – Выбор типа производства исходя из годовой программы выпуска

 

Тип производства	Количество обрабатываемых деталей  в год
Единичное	до 100
Серийное	101- 100000
Массовое	Свыше 100000

 

 

1. Характеристика  типа производства

1. Характеристика  серийного типа производства

 

Серийное  производство характеризуется изготовлением  ограниченной номенклатуры продукции  партиями (сериями), повторяющимися через  определенные промежутки времени. В  зависимости от размера серии  различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства. Особенности  организации серийного производства заключаются в том, что удается  специализировать рабочие места  для выполнения нескольких подобных технологических операций, наряду с  универсальным применять специальное  оборудование и технологическую  оснастку, широко применять труд рабочих  средней квалификации, эффективно использовать оборудование и производственные площади, снизить, по сравнению с единичным  производством, расходы на заработную плату.

Серийное  производство характерно для выпуска  продукции установившегося типа, например, металлорежущих станков, насосов, компрессоров и другого широко применяемого оборудования.

В серийном производстве могут применяться  как поточные, так и непоточные способы организации производственного процесса.

Характерной особенностью серийного  поточного производства является меньшая, чем в массовом, степень специализации  линий и рабочих мест. За каждой серийной линией закрепляется несколько технологически однородных изделий, и поэтому на каждом рабочем месте выполняется поочередно несколько детале-операций. Такие линии называются многопредметными, они должны обладать гибкостью и быстротой переналадок.

2. Характеристика  поточного производства

 

Развитие предметной формы специализации  цехов (участков) приводит к созданию поточного производства - наиболее прогрессивной и эффективной формы организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций.

Поточным  называют производство, характеризуемое  расположением средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса с определенным интервалом выпуска продукции. Эта форма  организации производства, при которой  все операции согласованы во времени, повторяются через строго установленные интервалы, все рабочие места являются специализированными, с закреплением одного или ограниченного количества наименований предмета труда. Она воплощает все основные принципы научной организации производственных процессов, что обеспечивает наибольшую эффективность ее функционирования.

Поточные  формы работы распространены в массовом и крупносерийном производстве, встречаются  в мелкосерийном и даже единичном. Они нашли широкое применение в машиностроении и металлообработке, на лесозаготовительных и деревообрабатывающих предприятиях, в легкой и пищевой  промышленности, при ремонте техники. На ремонтных предприятиях поточный метод осуществим при достаточном  объеме ремонтного фонда ( ремонтируемых машин, оборудования, их узлов и агрегатов), обеспечивающим специализацию рабочих мест на выполнении равных или кратных по трудоемкости производственных операций, прямоточное размещение рабочих мест в соответствии с последовательностью технологического процесса, что позволяет проходить предметам труда в производстве за минимальный промежуток времени более короткий путь с наименьшими перерывами между операциями и параллельным их выполнением.

Для организации поточного производства характерны следующие признаки:

• возможность деления производственного процесса изготовления продукции на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;
• оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;
• размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;
• транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и в пространстве;
• высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;
• непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов качества и форм материалов, инструментов и приспособлений и т. п.;
• равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;
• немедленная (т. е. без межоперационных ожиданий) передача предметов труда с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими партиями, по мере их обработки на предыдущей с помощью специальных транспортных средств.

Условиями для перехода на поточные методы производства являются: достаточный  объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют  конструкции выпускаемых изделий; углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест; отработка конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности; разработка технологического процесса, обеспечивающего наибольшую пропорциональность в потоке, а в серийном производстве - унификация технологии и применение групповой обработки.

2. Расчет  основных параметров производственного  процесса на участке.

1. Определение штучно-калькуляционного времени по операциям технологического процесса

 

 

    Методика расчета параметров  приводится в зависимости от  применяемой формы организации  производственного процесса.

t_шт-к = t_шт + t_n-з/ p ,

где t_n-з - норма подготовительно-заключительного времени на партию деталей (принимаем 15 мин.);

 p –величина передаточной партии выбрана самостоятельно и равна 5 шт.

Расчет штучно-калькуляционного времени:

t_шт-к1 = 8,51+15/5=11,51 (мин)

t_шт-к2 = 3,36+15/5=6,36 (мин)

t_шт-к3 = 13,92+15/5=16,92 (мин)

t_шт-к4 = 8,56+15/5=11,56 (мин)

t_шт-к5 = 21,5+15/5=24,5 (мин)

2. Расчет  числа рабочих мест (количество оборудования) и коэффициента их загрузки по операциям.

 

С_pi = t_{шт-ki  ×}   N_в / F_{эф    ×}  60 ≈ C_npi ,

где  С_pi - расчетное количество оборудования,

C_npi – принятое количество оборудования,

N_в – годовая программа выпуска деталей,

t_шт-ki - штучно-калькуляционное время на операции, мин;

F_эф – годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

Годовой действительный фонд времени  работы оборудования определяется по формуле:

F_д =  F_н × K_пр  × S

где F_н – номинальный фонд времени работы оборудования за год, час;

K_пр – коэффициент, учитывающий потери времени на плановый ремонт оборудования (0,94 ÷ 0,98);

S – количество рабочих смен в сутки.

Номинальный фонд определяется по формуле:

F_н    = ( F_к - F_в.п. ) × T _см – F_н.ч.

где  F_к – календарное число дней в году;

F_в.п. – число выходных и праздничных дней в году;

T _см - продолжительность рабочей смены, час;

F_в.ч. – число часов не доработанных в предпраздничные дни.

F_эф  =  F_д (1 -  K_пер)

где  F_д  - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

K_пер – коэффициент, учитывающий время на переналадку оборудования (0,05 – 0,10).

 

Данные для расчета:

К_пр = 0,95;

S = 2 (исходные данные);

К_пер = 0,1

F_н = (366-117) ×8 – 6 = 1986 час

F_д =1986×0,95×2=3773 час

F_эф = 3773×(1-0,1)=3396час

 

Коэффициент загрузки оборудования по операциям определяется по формуле;

K_зi =  C_pi  /  C _nрi

 

Далее следует определить средний  коэффициент загрузки оборудования на поточной линии C_pi  /  C _прi ,  а также коэффициент загрузки оборудования:

 

C_p1 = 11,51 × 25000/(3396 × 60)=1,412   C_p1 = 2

C_p2 = 6,36 × 25000/ (3396 × 60)=0,780   C_p2  = 1

C_p3 = 16,92 × 25000/(3396× 60)=2,075   C_p3  = 2

C_p4 = 11,56 × 25000/(3396 × 60)=1,418   C_p4  = 2

C_p5 = 24,5 × 25000/(3396× 60)=3,005    C_p5  =  3

K_з1 = 1,412/2=0,706 ≈ 71%

K_зi2 = 0,780/1≈78%

K_зi3 = 2,075/2=1,037≈ 104%

K_зi4 = 1,418 /2=0,709≈84%

K_зi5 = 3,005 /3=1,001≈100%

Таблица 1. Расчетное и принятое количество оборудования коэффициент загрузки оборудования.

 

№ операции	Расчетное число рабочих мест	Принятое количество рабочих мест	Степень загрузки оборудования
1	1,412	2	0,71
2	0,780	1	0,78
3	2,075	2	1,04
4	1,418	2	0,71
5	3,005	3	1,00

 

 

Средний коэффициент загрузки оборудования на поточной линии рассчитывается по формуле: