Организация управления качеством продукции

     Проблема  обеспечения качества продукции  успешно решена в передовых капиталистических  странах, в первую очередь США, Японии, Германии, где она стала национальной идеей. Такое большое внимание к  этой проблеме объясняется следующими причинами:

     - качество дает возможность выдержать  конкуренцию 

     - качество позволяет получить  прибыль, необходимую для подъема  уровня жизни человека и развития  самих предприятий и организаций 

     - решение проблемы качества потребовало  подъема общего уровня культуры  населения и его знаний

     Американский  ученый Э. Деминг в 1980 году сформулировал принципы управления качеством. Признавая существование отклонений, необходимость отслеживания «неестественных» отклонений и выяснения их причин, Деминг выдвинул идею об отмене оценки заданий и результатов выполнения работы сотрудниками. Деминг полагал, что такая оценка создает атмосферу страха, способствует ориентации на краткосрочные задачи, игнорируя долгосрочные цели, и мешает коллективной работе. Им были предложены для менеджеров следующие 14 принципов совершенствования качества:

     1. Сделайте так, чтобы стремление  к совершенствованию товара или  услуги стало постоянным. Ваша  главная цель — стать конкурентоспособным,  остаться в бизнесе и обеспечить  рабочие места.

     2. Усвойте новую философию. Управляющие должны осознать свою ответственность и взять на себя руководство, чтобы добиться перемен.

     3. Исключите зависимость от контроля  при достижении качества. Устраните  необходимость в массовом контроле, в первую очередь, сделав качество неотъемлемой характеристикой товара.

     4. Прекратите практику предоставления  заказов на основании ценовых  показателей.

     5. Постоянно и неизменно совершенствуйте  систему производства и обслуживания, чтобы повышать качество и  производительность и таким образом  постоянно снижать затраты.

     6. Создайте систему подготовки  кадров на рабочих местах.

     7. Создайте систему эффективного  руководства. Целью инспектирования  должна быть помощь людям, станкам  и устройствам работать лучше.

     8. Уничтожьте страх, чтобы дать  возможность эффективно работать на компанию.

     9. Разрушайте барьеры между отделами.

     10. Откажитесь от лозунгов, проповедей  и заданий для рабочих, призывающих  к нулевому браку и достижению  новых уровней производительности. Подобные проповеди вызывают  только противодействие, поскольку в большинстве случаев низкое качество и низкая производительность вызваны системой, и, следовательно, вне власти рабочих.

     11. Откажитесь от управления, ориентирующегося  на количественные показатели.

     12. Устраните препятствия, которые  не позволяют кадровому рабочему, администрации и инженерным работникам гордиться своим мастерством. Должна быть ответственность не за голые цифры, а за качество.

     13. Внедрите обширную программу  повышения квалификации и самосовершенствования.

     14. Сделайте так, чтобы каждый в компании участвовал в программе преобразований. Преобразования — дело каждого.

     Многие  из перечисленных выше принципов  легли в основу современной концепции  Всеобщего управления качеством (ТQМ):

     Принцип 1. Ориентация (или фокус) на потребителя. В основе этого принципа — анализ рынка и потребностей потребителей. Результаты анализа служат механизмом, запускающим производство. Выпуская продукт, уже не ограничиваются выполнением формальных требований заказчика, а пытаются предугадать его желания.

     Принцип 2. Лидерство. Лидерство – ключевой принцип системы менеджмента качества. Управление предприятием, руководство проектами, создание, внедрение и эксплуатация СМК – это области деятельности, где необходимо лидерство. С представлением о лидерстве тесно связана концепция ответственности. Ответственность нельзя установить приказом, можно взять на себя только добровольно.

     Принцип 3. Вовлечение персонала. Вовлечение персонала на практике означает систематическую возможность каждого сотрудника участвовать в выработке и реализации управленческих решений. Такая возможность рождает в людях чувство ответственности и сопричастности, которое усиливает мотивацию к творческому труду.

     Принцип 4. Процессный подход. Все виды деятельности в организации рассматриваются как процессы. Процессы – это логически упорядоченные последовательности шагов (работ, этапов, элементов), преобразующих входные данные в выходные данные.

     Принцип 5. Системный подход. Системный подход требует координации всех аспектов деятельности, постоянного планирования и доведения планов до каждого рабочего места, с тем чтобы можно было анализировать и корректировать их выполнение по xoдy дела. Этот принцип предполагает представление организации как системы взаимодействующих динамических процессов. С системным подходом связана и проблема оценивания результатов деятельности организации.

     Принцип 6. Непрерывное улучшение. При систематическом улучшении процессов постепенно появляется возможность снижения потерь и соответственно цены продукции за счет растущего «зазора» между себестоимостью и ценой. Такое снижение цены ведет к расширению рыночной ниши, что, в свою очередь, приводит к снижению себестоимости за счет эффекта масштаба. Этот механизм называют цепной реакцией Деминга. Постоянное улучшение начинается с человека, с совершенствования его личных качеств, знаний, навыков и умений. Наиболее важный аспект непрерывного совершенствования – это обучение персонала.

     Принцип 7. Подход к принятию решений на основе фактов. Принимать решения на основе фактов – значит отличать достоверные факты от ложных или сомнительных. Основа этого подхода – измерения, производимые для получения данных о процессах, и одновременно накапливание информации, которая постепенно превращается в знания.

     Принцип 8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Этот принцип нацелен на создание новых отношений с поставщиками, получивших название комэйкершип – «Вместе сделаем, вместе выиграем». При постоянных отношениях с поставщиками можно говорить об управлении цепочками добавленных ценностей для потребителей.

     Система управления качеством в концентрированном виде представлена на рис. 2. Здесь, прежде всего, выделена политика предприятия в области качества: собственно система качества, включающая обеспечение, управление и улучшение качества.

     В современном менеджменте качества также сформулированы десять основополагающих условий:

     1. Отношение к потребителю как  важнейшей составляющей процесса.

     2. Принятие руководством долгосрочных  обязательств по внедрению системы  управления фирмой.

     3. Вера в то, что нет предела совершенству.

     4. Уверенность в том, что предотвращение  проблем лучше, чем реагирование  на них , когда они возникают.  

     

     Рисунок 2 - Управление качеством продукции 

     5. Заинтересованность, ведущая роль  и непосредственное участие руководства. 

     6. Стандарт работы, выражающийся в  формулировке «ноль ошибок». 

     7. Участие работников фирмы, как  коллективное, так и индивидуальное.

     8. Необходимость обращения основного внимания на совершенствование процессов, а не людей.

     9. Вера в то, что поставщики станут  Вашими партнерами, если будут  понимать Ваши задачи.

     10. Признание заслуг.  

     3. Создание систем качества на  предприятиях, этапы работ, их краткая характеристика 

     Качество  – одна из фундаментальных категорий, определяющих образ жизни, социальную и экономическую основу для развития человека и общества. Качество определяется действием многих случайных, местных  и субъективных факторов. Для предупреждения влияния этих факторов на уровень качества необходима система управления качеством.

     Под созданием систем качества понимают их разработку и внедрение в деятельность предприятия.

     Внедрение системы качества на предприятии  является масштабным и достаточно сложным проектом, охватывающим всех ее работников – от первого руководителя до обслуживающего персонала. В связи с этим, разработаны типовые основные этапы работ по разработке и внедрению системы качества на предприятии. 

 

     

     Рисунок 1 – Петля качества 

     4. Роль кружков качества в решении  проблем 

     Одной из наиболее ярких организационных  форм повышения качества продукции и эффективности производства является японское изобретение «кружки качества». «Отцом» кружков качества по праву считается профессор К. Исикава. В апреле 1962 года вышел первый номер журнала «Контроль качества для мастера», в котором и прозвучал призыв создать на предприятиях кружки контроля качества. В журнале также были обоснованы принципы работы этих кружков и выдвинуты 3 главные цели.

     1.Вносить  вклад в совершенствование производства  и развитие предприятия.

     2.На  основе уважения к человеку создавать достойную и радостную обстановку на рабочих местах.

     3.Создавать  благоприятную обстановку для  проявления способностей человека  и выявления его безграничных  возможностей.

     Призыв  журнала был услышан и подхвачен. В мае 1962 года был зарегистрирован первый кружок качества на заводе государственной телефонно-телеграфной компании Nihon Denden Kosha в г. Масцуяма.

     Японские  кружки качества - это организационная  форма совместного поиска на добровольных началах решений проблем производства, в том числе по улучшению качества, непосредственными исполнителями на своем производственном участке. Сейчас их насчитывается около миллиона, объединяющих до 10 миллионов работников.

     Практика  японских фирм по использованию подобных форм вовлечения работников в процесс повышения производительности труда и качества продукции показала их высокую эффективность. Так, количество предложений, поступивших от кружков качества в фирме «ТоутЛа», насчитывающей более 46 тыс. работающих, превысило 850 тыс., а в фирме «Nissan» от 56 тыс. работников было получено более 1,2 млн. предложений. Причем уровень внедрения в обеих фирмах составил около 85 %. Наиболее значительные результаты - снижение уровня брака и повышение качества продукции.

     Статистика, собранная в японских фирмах, дает следующее распределение проектов (так именуется деятельность по решению проблемы) по характеру решаемых проблем: 25% - улучшение качества продукции, 18% - снижение себестоимости, 15% - повышение эффективности производства, 10% - повышение безопасности труда, 7% - совершенствование работы оборудования.