Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, согласно ОНТП-01-86 в процентном отношении, приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2

2.2 Определение годового объёма работ по объекту проектирования.

Годовой объём работ по объекту проектирования определяется в последовательности расчёта показателей.

2.2.1 Коэффициент использования автомобилей аu определяется по формуле

аu = Dp.r / 365 × ат × Кu

аu = 305 / 365 × 0,89 × 0,95

аu = 305 /308,60

аu = 0,98 шт.

где: Dp.r – количество рабочих дней в году;

Кu – коэффициент, учитывающий условия организации работы автомобилей.

2.2.2 Годовой пробег автомобилей (Lr,км) определяется по формуле:

Lr = 365 × Аu × Lcc × аu

Lr = 365 × 91 ×288 × 0,98

Lr = 9374601,6 км.

где – списочное количество автомобилей, шт;

– коэффициент, использования автомобилей.

2.2.3 Расчетную удельную трудоемкость текущего ремонта

(, чел – час/1000км) определяем по формуле

= × К1 × К2 × К3 × К4 × К5

= 9,5 × 1,2 × 1,1 × 1,2 ×1,0 × 1,15

= 17,31 чел – час.

где – расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта чел – час/1000км;

– исходный норматив удельной трудоемкости текущего ремонта, чел – час/1000 км;

К1 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К2 – коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава;

К3 – коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия;

К4 – коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации;

К5 – коэффициент корректирования, учитывающий мощность АТП и количество технологически совмещенных групп подвижного состава;

Кu – коэффициент, учитывающий условия организации работы автомобилей.

2.2.4 Годовая трудоемкость текущего ремонта (Ттр, чел – час ) определяется по формуле

Ттр = × Lr 1000

Ттр = 17,31 × 9374601,6 / 1000

Ттр = 162274,35 чел – час.

где - расчётная удельная трудоемкость текущего ремонта,

чел – час/1000 км;

Lr – годовой пробег автомобилей, км.

2.2.5 Годовую трудоемкость текущего ремонта агрегатного участка (Т цех, чел – час ) определяем по формуле.

Тцех = Ттр × Сцех / 100

Тцех = 162274,35 × 5 /100

Тцех = 8113,71 чел – час.

где Ттр - годовая трудоемкость текущего ремонта автомобилей, чел – час.;

Сцех – размер доли трудоёмкости текущего ремонта, приходящийся на работы по ремонту заднего моста, %

Данные для расчёта показателя берутся из индивидуального задания.

Распределение трудоёмкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, согласно ОНТП-01-86 в процентном соотношении ( Спост ) производится по таблице 2.2

2.3 Определение количества исполнителей на объекте проектирования

Количество технологически необходимых исполнителей выполняющих работы на агрегатном участке ( Pт, чел ) определяется по формуле

Pт = Тцех / Фм, (2.6)

Pт = 8113,71 / 1840

Pт = 4 чел.

где Фм – годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, час.

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего составляет 1840 час.

Фм = 1840 час.

3 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1              Выбор метода организации производства технического обслуживания и ремонта на агрегатном участке

Одним из методов организации производства технического обслуживания и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным, для малых предприятий, является агрегатно-участковый метод.

Сущность агрегатно-участкового метода организации производства состоит в том, что все работы по техническому обслуживанию подвижного состава агрегатного участка распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.

Основные организационные принципы этого метода:

- каждый из производственных участков выполняет все работы по техническому обслуживанию одного или нескольких агрегатов по всем автомобилям агрегатного участка;

- работы, закреплённые за основными производственными участками, выполняются на постах технического обслуживания;

- обмен информации между отделом управления и бригадами технического обслуживания номер один и номер два и участком по ремонту заднего моста осуществляется посредством двусторонней диспетчерской связи, средствами автоматики и телемеханики.

Агрегатно-участковый метод организации производства технического обслуживания предусматривает тщательный учёт всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.

Выбор метода организации технологического процесса на агрегатном участке.

Схема технологического процесса на агрегатном участке и объекте проектирования бригады, выполняющие техническое обслуживание агрегатов, комплектуются из рабочих необходимых специальностей. При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка, облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента, оборудования, упрощаются руководство и учёт количества выполненных тех или иных видов работ.

Схема технологического процесса на агрегатного участка представлена на рисунке 1.

Рисунок 1. Схема технологического процесса на агрегатном участке

Агрегаты и узлы поступающие из зоны технического ремонта на агрегатный участок.

Агрегатный участок имеет своим назначением восстановление работоспособности заднего моста, а именно:

- дефекация элементов заднего моста;

- монтаж – демонтаж;

- восстановление выявление дефектов;

- сборка.

3.2             Выбор режима работы на участке проектирования

Выбор режима работы агрегатного участка зависит от режима работы подвижного состава на линии. Режим работы представлен на совмещённом графике работы автомобилей на линии и агрегатном участке ремонта представлен на рисунке 2.