Белаз ТО и ТР

высокий средний эксплуатационный коэффициент полезного действия;

экономичность (сравнительно низкая себестоимость перевозки горной массы) и надежность в эксплуатации;

возможность значительной перегрузки электровозов;

простота управления и ремонта.

Все эти достоинства являются следствием централизованного питания электровозов энергией. Необходимо, однако, отметить, что централизованное энергоснабжение требует создания довольно крупной инфраструктуры (тяговые подстанции, контактная сеть и др.), что наряду с высокой стоимостью локомотивов и значительными объемами разноса бортов карьеров для размещения коммуникаций обуславливает высокую капиталоемкость железнодорожного транспорта.

Существенными преимуществами электрифицированного железнодорожного транспорта являются также экономия невосполняемого жидкого топлива, практически полное отсутствие загазованности карьера выхлопными газами, незначительная зависимость от климатических условий.

Вместе с тем, существует мнение, что именно расширенное использование железнодорожного транспорта стало причиной кризиса отечественной горно-рудной промышленности, выразившегося в отставании вскрышных работ в 80-х годах прошлого века на крупных глубоких карьерах СССР [10]. Объясняется это якобы объективными причинами, основной из которых является сравнительно невысокий (в 1,8 и 6 раз меньше по сравнению с автомобильным и конвейерным соответственно) средний продольный уклон трассы железнодорожного транспорта (0,037). Представляется, что если тенденция увеличения отставания вскрышных работ вследствие использования железнодорожного транспорта и имела место, то в первую очередь это было связано с ошибками в его применении в конкретных горно-технических условиях, неправильными решениями по вскрытию горизонтов карьеров. Это подтверждает пример применения железнодорожного транспорта на Лебединском ГОКе.

Как известно, в период развития кризисных явлений при переходе к рыночной экономике стран СНГ только это горно-добывающее предприятие практически не снизило объемов добычи руды, в то время как на других крупных предприятиях это снижение было значительным. При этом на карьере Лебединского ГОКа нет проблемы отставания вскрышных работ. Во многом это объясняется правильными решениями по формированию транспортной системы карьера, когда рационально используются пространственные размеры и форма карьера. Глубокий ввод железнодорожного транспорта в карьер обеспечивается поэтапным повышением крутизны трасс. Горизонты последовательно вскрываются траншеями сначала с уклоном путей 30‰, затем 50‰ и, наконец, 60‰. Причем каждая траншея формирует группы станций, с которых в свою очередь отрабатывается то или иное направление. Рабочая зона вскрывается преимущественно прямыми заездами. Станции максимально связаны между собой, что придает гибкость схеме путевого развития, возможность как оперативного, так и долгосрочного перераспределения грузопотоков.

Чтобы избежать размещения раздельных пунктов в рабочей зоне и, как следствие, сдерживания развития горных работ, что характерно для многих карьеров, где применяется железнодорожный транспорт (например, карьеров Качканарского ГОКа), формирование схемы путевого развития производится поэтапно с временной консервацией бортов. Постоянная транспортная схема отстраивается постепенно по мере постановки бортов в предельное положение. Таким образом, опыт эффективного применения железнодорожного транспорта на карьерах Лебединского и других ГОКов позволяет констатировать, что тенденция возможно более глубокого ввода железнодорожного транспорта в карьеры сохраняется и в современных условиях.

Основным направлением развития и совершенствования карьерного транспорта считается увеличение уклонов путей до 60–80‰, что позволяет увеличить глубину ввода железнодорожного транспорта в карьеры до 350–450 м, скорость его понижения в 1,4 раза, снизить суммарные затраты на транспортирование горной массы с глубины 300–350 м на 20–25% [11]. В качестве перспективного решения некоторые исследователи предлагают тоннельное вскрытие [4, 11]. Реализация этого проекта в современных условиях представляется трудноосуществимой. Это связано, прежде всего, с тем, что он предусматривает значительные капитальные вложения и большой срок строительства тоннеля, что при принятии решений о развитии транспортной системы делает этот вариант заведомо неконкурентоспособным.

Если интенсивное развитие средств автомобильного карьерного транспорта, в особенности в последние 10–15 лет, во многом связано с острой конкуренцией на мировом рынке большегрузных автосамосвалов, то в силу ограниченного применения на зарубежных карьерах железнодорожного транспорта такой конкуренции нет. В настоящее время на глубоких карьерах широкое распространение нашли электровозы и тяговые агрегаты с напряжением 1,65 и 3,3 кВ постоянного тока и 10 кВ переменного тока. Существующие типы тяговых средств по своему техническому уровню и перспективным технологическим требованиям не обеспечивают эффективную их эксплуатацию в глубинной зоне карьера.

Достаточно сказать, что проектные решения по ним формировались в середине прошлого века. Срок эксплуатации многих локомотивов значительно превышает нормативный. Положение не спасает начавшийся серийный выпуск модернизированного тягового агрегата НП-1 (Качканарский и Лебединский ГОКи закупили к настоящему времени по 2 таких агрегата). Дело в том, что новшества, примененные в конструкции НП-1, лишь несколько облегчают эксплуатацию агрегата и увеличивают реализуемую силу тяги на 8%. Принципиально новые локомотивы для открытых горных разработок могут быть созданы на основе применения асинхронных и индукторных тяговых двигателей. Это позволит увеличить их мощность на 25–30%, на 30% полезную массу и на 19% производительность, снизить энергетические затраты на подъем горной массы на 6% при уклонах 60‰ и на 13% при уклонах 150 ‰, уменьшить объемы горно-капитальных работ, а также улучшить экологическую обстановку в глубинной зоне карьера.

Одним из определяющих ограничений расширенного применения железнодорожного транспорта с повышенными уклонами железнодорожных путей является значительная величина нормативного тормозного пути на руководящем уклоне путей, которая была обоснована также в середине прошлого века. Между тем есть разработки, позволяющие за счет применения принципиально новых локомотивных и вагонных тормозных колодок, легированных фосфором, сократить тормозной путь в 1,5–2,0 раза. При этом срок службы колодок в 2,0–2,5 раза выше применяемых в настоящее время, а износ бандажей колесных пар сокращается в 1,3–1,5 раза [12].

1.2 Техническая характеристика карьерных автомобилей и технической системы по заданию

Рисунок 1. Габаритные размеры карьерных самосвалов серии БелАЗ-75303

Таблица 1

Техническая характеристика самосвала БелАЗ-75303

Продолжение таблицы 1

1.3 Характеристика перевозимого груза из карьера и погрузо-разгрузочных механизмов

Рудник Нурказган расположен в 6 км от Г. Темиртау, в Карагандинской области Республики Казахстан.

Введен в эксплуатацию в январе 2003 года, принадлежит корпопации Казахмыс.
Отработка запасов руды месторождения Нурказган осуществляется открытым способом.
Глубина карьера - 600 м с перспективой углубления до 750 м. Производительность карьера 12,0 млн куб.м горной массы и 3,5 - 4 млн тонн руды в год.

Сырьевая база

Руды месторождения сульфидные с гнездовым рассеянно-вкрапленным и микропрожилковым характером минерализации; рудные минералы на 85% представлены халькопиритом. Основной компонент руды - медь, сопутствующие - золото, серебро и др.

Технологические процессы и оборудование

На руднике применяется высокопроизводительное горное оборудование. Бурение технологических скважин производится буровыми станками DM-M2 фирмы "Ingersoll Rand" (США). Погрузка вскрышных пород и руды выполняется экскаваторами 513ОВ с прямой лопатой (емкость ковша 9-11 куб.м) фирмы "Катерпиллар" (США). Транспортировка вскрышных пород в отвал и руды на перегрузочную площадку выполняется автосамосвалами 777D (грузоподъемность 91 т) фирмы "Катерпиллар". Планировка отвалов, зачистка дорог производятся бульдозерами D9R фирмы "Катерпиллар". Вспомогательные работы (зачистка забоев и дорог, доставка материалов), а также погрузка горной массы в самосвалы выполняются колесными погрузчиками 992G, 980G, 966G фирмы "Катерпиллар".

На руднике внедрена автоматическая система, которая обеспечивает высокую эффективность управления. Основой автоматизированной системы является технология GPS ("Global Positioning System" - Глобальная система позиционирования). Оснащение работающих на предприятиях машин аппаратурой, включающей GPS-приемники, позволяет с достаточной точностью в реальном масштабе времени определять положение и скорость каждой из них. Координаты, скорость, а также другая цифровая информация, отображающая требуемые параметры, состояние элементов оборудования (например, загрузку кузовов самосвалов), автоматически передается в компьютерный центр предприятия с использованием радиосвязи. Диспетчерский пункт, оснащенный радиооборудованием, средствами компьютерной техники и специальным программным обеспечением, автоматически принимает и обрабатывает поступающую информацию. Система обеспечивает оперативное графическое отображение информации на терминалах пользователей-диспетчеров и ее накопление для последующего решения задач учета и анализа.