Классификация оборудования для тепловой обработки

Диффузор  К7-ФВ1-Г-3 (рисунок 9) предназначен для обесклеивания костного шрота. Он представляет собой стальной сварной цилиндр с верхним и нижним днищами, на которых расположены люки загрузки и выгрузки костного шрота. Люки снабжены бугельными затворами для быстрого открытия и закрытия люков. Верхний и нижний люки имеют блокировочные устройства, предотвращающие подачу пара в диффузор при неплотно закрытых люках и открытие люков при повышении давления пара в диффузоре.

Раздробленную кость загружают через верхний  люк, который герметично закрывают  с помощью штурвалов и траверс. При этом на пульте управления должны включаться лампы: «Давления нет», «Верхняя крышка уплотнена», «Нижняя крышка уплотнена». Затем вручную открывают вентиль подачи пара в диффузор и варят кость согласно технологии. По окончании варки подавать пар прекращают, сливают жир, бульон, выпускают пар, а кость выгружают через нижний разгрузочный люк.

Диффузор К7-ФВ1-Г-5,5 имеет аналогичные диффузору К7-ФВ1-Г-3 конструкцию и принцип действия.

 

                  

1— крышки; 2 — откидные болты; 3 — прокладка; 4 — котел; 5 — днище;6—паровая рубашка; 7, 9, 10,  12— патрубки; 8 — задвижка;

11—опора;13—предохранительный клапан;14—манометр;15— 
трубопровод;     16 — конденсатор;17— переливная труба

 

Рисунок 9- Автоклав К7-ФА2-Ж для вытопки свиного жира

 

                                 

 

1-цилиндр; 2-затворы; 3-блокировочные устройства

 

Рисунок 9- Диффузор К7-ФВ1-Г-5,5

 

                               5 Оборудование для деаэрации

 

Технология  большинства фаршевых мясопродуктов  построена так, что сырье контактирует с окружающей средой, что приводит к его насыщению воздухом. Для удаления воздуха из продуктов используют вакуумные деаэраторы. Их применяют в основном при производстве тонкоизмельченных пюреобразных консервированных продуктов для детского питания.

Вакуумные деаэраторы бывают непрерывного и периодического действия. Деаэраторы непрерывного действия в зависимости от способа распределения продукта в вакуумной камере подразделяют на три типа: центробежные — продукт поступает в вакуумную камеру с вращающимся диском или конусом и отводится через кольцо с мелкими отверстиями; распылительные — продукт впрыскивается под давлением через форсунку в вакуумную камеру; пленочные — удаление воздуха из слоя продукта минимальной толщины.

 

Деаэратор распылительного типа фирмы  FMС (США) показан на рисунке 10.Продукт насосом по трубопроводу подается в камеру через распределительное устройство в распыленном виде. При достижении в ней заданного уровня, который поддерживается системой контроля, включают вакуумный насос. Массу деаэрируют при разрежении 0,07 МПа. Чтобы продукт не попадал в вакуумную систему, в камере предусмотрен отбойник. При превышении заданного уровня продукта в камере от датчика, установленного в ее нижней части, поступает сигнал на клапан, который отключает его подачу. Клапан расположен на загрузочном трубопроводе. Производительность деаэраторов в зависимости от модели составляет от 500 до 30 000 л/ч.

Недостаток  описанного аппарата — невозможность  деаэрации волокнистых мясных продуктов, поскольку отверстия распылительного распределительного устройства забиваются и продукт не поступает в вакуумную камеру.

 

 

                            6 Оборудование для копчения

 

Копчение  — это обработка мясопродуктов  пропитыванием коптильными веществами, получаемыми в виде коптильного  дыма в результате неполного сгорания древесины. Продукт при копчении претерпевает изменения, связанные  не только с воздействием коптильных веществ, но и с температурным режимом и продолжительностью обработки. Мясопродукты коптят при разном режиме: 18—20 "С (холодное копчение); 35—50 "С (горячее копчение); 72—120 °С (запекание в дыму). Для получения дыма используют следующие породы древесины (в порядке убывающей

                                 

 

1-крышка; 2-вакуумная система; 3-распылитель; 4-камера; 5-уровнемер; 6-отбойник

 

  Рисунок 10- Деаэраторы распылительного типа фирмы «FMC» (США)

 

 

технологической ценности): бук, дуб, береза, тополь, ольха, осина. Применение хвойных пород  деревьев не рекомендуется из-за наличия в них смол, а березу можно использовать только без бересты.

Кроме обработки коптильным дымом копчение проводят путем нанесения на поверхность  мясопродуктов тонкого слоя коптильной жидкости, получаемой из продуктов  неполного сгорания древесины или смеси синтетических компонентов.

Для копчения колбасных изделий широко применяют  термоагрегаты, автокоптилки, универсальные термокамеры и коптильные шкафы.

В термоагрегатах и автокоптилках тепловая обработка  осуществляется при непрерывном движении продукта, в универсальных термокамерах неподвижный продукт последовательно обрабатывают в соответствии с технологией (обжарка, варка, копчение, охлаждение и сушка).

Термоагрегаты предназначены для непрерывной  термообработки мясопродуктов. Они представляют собой механизированные агрегаты (объединение нескольких аппаратов в один) с выносными дымогенераторами, с регулируемой подачей смеси дыма и воздуха, механизированным перемещением продукции, дистанционным контролем и автоматическим регулированием параметров процесса.

По  способу перемещения продукции  термоагрегаты могут быть цепными (люлечными) или рамными; по характеру  перемещения внутри агрегата — проходными или тупиковыми; по траектории движения — однолинейными, кольцевыми или карусельными.

Термокамеры бывают одно- и многокамерные, стационарные и нестационарные. Технологическое  оборудование оснащено ды-могенераторами, кондиционерами, подогревателями воздуха (калориферами), вентиляторами и системами контроля и регулирования процесса.

Дымогенератор — одна из важнейших частей оборудования для копчения. Они бывают с периодической  и непрерывной подачей опилок. Способы нагрева при получении  дыма могут быть следующими: сжигание древесного топлива или газа, электронагрев, трение или совместное действие электронагрева и трения, подача горячего воздуха или перегретого пара при витании или кипящем слое опилок. По количеству ярусов, на которых располагаются опилки, дымогенераторы разделяют на одно или многоярусные. По способу отвода дыма они бывают с общим и раздельным отводом.

Стационарная коптильная камера представляет собой одно или многоэтажное кирпичное сооружение. В нижней части расположена топка, где сжигают топливо для получения дыма или обогрева камеры. Она оборудована подвесными путями для подачи продукта на рамах или стойках для их навешивания. На каждом этаже камеры имеются решетки на случай падения изделий. В центре топки укладывают мелко нарубленные дрова и засыпают их опилками, которые зажигают со стороны, обращенной к поддуву. Плотность дыма зависит от количества воздуха, поступающего в топку. Считают нормальным, если воздух поступает в таком количестве, что скорость его движения в коптильной камере не менее 0,12 и не более 0,25 м/с. Относительную влажность в камере поддерживают в пределах 60—65 %.

Стационарная коптильная камера проста в обслуживании, ее удобно загружать, подавая продукт на рамах. Однако копчение в такой камере может  быть неравномерным. Это связано  с тем, что состав и свойства дыма неодинаковы по высоте.

Автокоптилка  малая АМ-360 (рисунок 11) состоит из многоэтажной вертикальной кирпичной или железобетонной шахты размерами 2,52x3,2 м. Полезная нагрузка автокоптилки 12 420 кг. В верхней части располагается привод, который осуществляется от электродвигателя мощностью 5,5 кВт через червячный редуктор 1 и цепную передачу. Посредством цепной передачи вращение передается на червячные редукторы 4. На вал червячного колеса этих редукторов насажены приводные звездочки 5, на которые навешиваются две бесконечные пластинчато-шарнирные цепи, движущиеся в вертикальном направлении. Цепи соединены между собой траверсами люлечного типа, подвешенными на шарнирах так, что они все время сохраняют горизонтальное положение. Скорость движения цепи 0,016 м/с. Шаг между траверсами 900 мм. Траверсы в количестве 107 шт. предназначены для навешивания копченостей. Шаг между траверсами 900 мм. Цепи автокоптилки натягиваются двумя натяжными станциями грузового типа. Они состоят из оси, вращающейся в двух подшипниках скольжения, смонтированных в ползунах, и двух звездочек 7, 8, из которых одна фиксируется шпонкой, а другая насажена по скользящей посадке. В целях предотвращения аварии транспортного механизма автокоптилки предусмотрено специальное автоматическое устройство, которое включает электродвигатель привода с одновременной световой и звуковой сигнализациями при застопоривании одной из ветвей конвейера.

В нижней части здания шахты расположена  топка. От нее дымовоздушная смесь  свободно поднимается по всей шахте, равномерно воздействуя на продукт, вывешенный на траверсе. В верхней части автокоптилки располагается дымовая камера, потолок которой снабжен шиберами для регулирования потока дымовоздушной смеси.

Автокоптилка загружается и  выгружается при движущейся цепи после предварительного прогрева шахты. Загрузочные и разгрузочные двери  устраиваются в соответствии с расположением технологических отделений. Масса автокоптилки составляет. 6300 кг.

Коптильная установка фирмы  «AFOS Ltd» (Англия) моделей 25, 30, 60, 120 и 200 (рисунок 12) предназначена для копчения мясопродуктов, птицы и рыбы. Основными элементами установки являются коптильная камера, циркуляционный и вытяжной вентиляторы, теплообменники (основной и дополнительный), дымоводы, воздуховоды, приборы контроля и управления. Установка может быть с одной, двумя и четырьмя одностворчатыми дверьми. В зависимости от вида продукт на рамах подвешивают или нанизывают на шомполы и устанавливают на тележках. Количество тележек соответствует количеству дверей в камере. Все основные элементы установки изготовлены из нержавеющей стали.

Заданная  температура циркулирующей в установке дымовоздушной смеси поддерживается с помощью основного теплообменника в верхней части установки, а при необходимости и дополнительного теплообменника, расположенного в средней части коптильной камеры. Теплообменники могут нагреваться паром, электронагревателями, а также горячей водой температурой 75 С (только для холодного копчения). Расход пара при давлении 0,02 МПа в зависимости от модели установки составляет 32,4—288 кг/ч. Объем подаваемой в коптильную камеру дымовоздушной смеси, а также ее влажность регулируются открытием и закрытием шиберов, расположенных в воздуховодах. Температура, влажность и расход дымовоздушной смеси контролируются автоматически. Потребляемая мощность таких установок составляет от 29 до 187 кВт. Число дымогенераторов в установке от одного до двух и зависит от ее производительности. Для поддержания температуры топлива ниже температуры самовозгорания, а также охлаждения дыма перед подачей его в коптильную камеру дымогенератор дополнительно оборудован охладителем, который охлаждается циркулирующей холодной водой и расположен над колосниковой решеткой.

 

 

                              

 

1,4 — редукторы; 2— электродвигатель; 3 — цепная передача; 5, 7. 8 — звездочки: 6—натяжная станция; 9—траверсы: 10— цепи

 

Рисунок 11-автокоптилка АМ-360

 

 

             

 

1— дымогенератор; 2 — дымоход выхода дыма в атмосферу; 3 — щит управления; 4 — основной теплообменник; 5 — циркуляционный вентилятор; 6 — дымовод переменного сечения; 7, 12— шиберы; 8— дымораспределительная решетка (входная); 9— коптильная тележка; 10— дополнительный теплообменник; 11— дымораспределительная решетка

 

  Рисунок 12-Коптильная установка фирмы «AFOS Ltd* (Англия)

 

                                  7 Оборудование для сушки

 

Высушиваемые  материалы могут находиться в  твердом, жидком, пастообразном или порошкообразном (зернистом) состоянии. В мясной промышленности сушке подвергают кровь, яичную массу, вареное мясо, кость-паренку, шквару, каныгу и др.

Сушку применяют для удаления из продуктов влаги, внесенной во время предшествующей обработки, снижения массы, придания требуемой структуры.

Повышение температуры в процессе сушки  может вызвать необратимые изменения  в безводной части влажного материала, что делает невозможным восстановление его первоначальных свойств путем увлажнения. Поэтому прибегают к различным способам ускорения (интенсификации) сушки и сокращения ее продолжительности: разрыхлению и измельчению высушиваемого материала, усилению его обдува воздухом, хотя это требует усложнения конструкции сушильного оборудования.

На предприятиях мясной промышленности применяют технологическое оборудование для сушки периодического и непрерывного действия. Выбор оборудования определяется организацией производства. В сушильных установках периодического Действия не приходится применять сложные устройства для транспортирования материала во время сушки. Сушильные установки непрерывного действия применяют в крупномасштабных производствах транспортирования материала во время сушки. Сушильные установки непрерывного действия применяют в крупномасштабных производствах.

  Установка А1-ФМУ для сушки в выброкипящем слое (рисунок 13) предназначена для выработки яичного порошка путем сушки яичной массы ил  и только яичного белка в виброкипящем слое инертного материала.

           

 

1 — вибропривод; 2— решетка; 3 — отбойная сетка; 4 — кал ориферно-вентиляционный узел; 5—фильтр; 6, 7—расходные баки; 8 — рама; 9— сборные баки; 10 — форсунка; 11 — смотровой люк; 12— циклон

 

Рисунок 13-Установка А1-ФМУ  для сушки в виброкипящем слое

 

На  общей раме установки смонтированы сушильная камера, калориферно-вентиляционная камера, циклоны, расходный и приемный баки для жидкого продукта, а также  насос-дозатор продукта и фильтр. Решетка установлена в камере с небольшим зазором от стенки и при помощи привода эксцентрикового типа вибрирует в вертикальной плоскости. Решетка покрыта слоем гранул из фторопласта, который при вибрации решетки переходит в полувзвешенное состояние. Вентилятор и воздуходувка создают поток нагретого воздуха, проходящего через решетку и слой гранул. В стенках камеры навстречу друг другу расположены две пневматические форсунки, разбрызгивающие яичную массу, при этом поверхность гранул покрывается пленкой яичной массы, которая после высушивания в среде нагретого воздуха отделяется в виде чешуек и выносится восходящим его потоком из камеры. Отбойная сетка препятствует выносу гранул инертного материала — кубиков из «Фторопласта-4» размером грани 4 мм.