Метрология, стандартизация и сертификация

К–ПР_max = d_mах – Z₁ + H_p/2 = 40,059 – 0,0035 + 0,0015/2 = 40,0560 мм 

К–HE_max = d_min + H_p/2 = 40,043 + 0,0015/2 = 40,044 мм 

K–И_max = d_max+Y₁ + H_p/2 = 40,059 + 0,003 + 0,0015/2 = 40,0625 мм 

Предельное  отклонение –Н_р: 

К-ПР_исп = 40,0560_-0,0015 

К-НЕ_исп =40,044_-0,0015 

К-И_исп=40,0625_-0,0015 

Калибр–пробка.

Рассчитаем  исполнительные размеры калибра–пробки для контроля отверстия зубчатого колеса: Ø40Н7(^+0,025)

  Схема расположения полей допусков отверстия и гладкого калибра–пробки расположена на листе графической части:

где

Н –  допуск на изготовление калибров (за исключением  калибров со сферическими измерительными поверхностями (H_s)) для отверстия;

Z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;

Y – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.

  По  таблице П.5.31 [6] допуски и отклонения калибров: 

Z = 3,5 мкм; Y = 3 мкм; Н = 4 мкм. 

D_max = D + ES = 40 + 0,025 = 40,025 мм 

D_min = D = 40 мм 

  По  таблице П.5.32 [6] определяем исполнительные размеры калибра–пробки:

Наибольшие  предельные размеры: 

ПР_mах = D_min + Z + Н/2 = 40 + 0,0035 + 0,004/2 = 40,0055 мм 

НЕ_mах = D_max + Н/2 = 40,025 + 0,004/2 = 40,027 мм 

Предельное  отклонение: – Н;

Предельный  размер изношенного калибра ПИ: 

ПИ_mах = D_min –Y = 40 – 0,003 = 39,997 мм

Предельное  отклонение – Н: 

НЕ_исп = 40,027_-0,004 

ПР_исп = 40,0055_-0,004 

3.2. Выбор универсальных средств измерения 

      Универсальные средства измерения выбирают в зависимости  от конструктивных особенностей деталей, допустимой погрешности измерения, типа производства.

      Допустимая  погрешность измерения не зависит  от средств и методов измерения.

      Она зависит только от допуска на изготовление размера и принимается по таблицам СТ СЭВ 303 – 77.

      По  допустимой погрешности измерения  подбирают универсальные средства измерения, таким образом, чтобы выполнялось условие: 

δ_СИ ≤ (0,6÷0,7)·Δ_ИЗМ, 

где δ_СИ – погрешность средства измерения.

      Для примера рассмотрим выбор универсального средства измерения для контроля вала Ø35 js6(±0,008).

Допуск размера  вала Т = 16 мкм; По таблице 4 [5] находим, что Δ_ИЗМ = 5 мкм.

Определим предельную допустимую погрешность инструмента:

[Δ_ИЗМ] = 0,7·5 = 3,5 мкм.

По величине [Δ_ИЗМ] подбираем средство измерения.

По таблице 1.5 [10] определяем, что этим условиям удовлетворяет скоба рычажная СР с пределами измерения 25 ÷ 50 мм, ценой деления 2 мкм и погрешностью измерения 3 мкм.

      По  аналогии выбираем универсальные средства измерения для контроля других размеров: результаты сводим в таблицу 2:

 

Таблица 2 

Введение 

      Большое значение для машиностроения имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости, создание и применение надёжных средств технических измерений и контроля деталей.

      Взаимозаменяемость  позволяет разделить изготовление машин на независимое изготовление деталей, что позволяет создать автоматические и поточные линии по их производству. Это, в свою очередь, резко сокращает стоимость, сроки изготовления и выпуск изделия однородного качества в массовом, серийном и крупносерийном производстве.

      Цель  данной работы: обеспечение взаимозаменяемости узла и сборочных единиц.

      Задача  курсовой работы состоит в следующем:

1. Выбрать посадки соединений деталей узла;
2. Разработать рабочие чертежи деталей и назначить нормы точности;
3. Выбрать средства контроля;
4. Спроектировать схемы контроля отклонений формы и расположения поверхностей.

 

                                                                                                                                                                                                                        

продолжение табл.2 

 

продолжение табл.2