Производство хлеба

Для учета количества муки, поступающей в производство, предусмотрены тензометрические датчики, вмонтированные в опоры силоса БХМ. Это обеспечивает автоматическое взвешивание  силоса с мукой при разгрузке  или загрузке. Из силосов с помощью  роторных питателей М-122 ( ) мука через  циклон – разгрузитель направляется в просеиватель «Воронеж» ( ). В результате просеивания мука очищается от металлопримесей, производится аэрация, затем по мукопроводу с помощью роторных питателей в производственные силоса ХЕ-63-В ( ). Все силоса и циклон – разгрузитель должен иметь фильтр ХЕ-162 ( ), необходимый для очистки выходящего наружного воздуха. 

На хлебзаводе предусматривается бестарная доставка и хранение дополнительного сырья. Для приема и хранения соли применяется установка Т1-ХСБ-10, которая представляет собой железобетонный резервуар, соль на завод доставляется насыпью в автосамосвалах и выгружается через люк в приемный отсек установки. Сюда же поступает вода для растворения соли. Солевой раствор, плотность которого 1,2 кг\м3 , подается насосом в производство. 

Сахар – песок  на производство поступает в мешках массой 50 кг, перед пуском в производство готовиться сахарный раствор весовой  концентрации 63 % в сахарорастворителе «Львовский». 

Маргарин на производство поступает в ящиках и хранится в холодильной камере при температуре 0 – 4 0С, перед пуском в производство освобождается от тары и растапливается в жирорастопителе марки ЖР. 

Прессованные дрожжи поступают на хлебзавод в пачках и хранятся в холодильной камере при температуре 0 – 4 С. Перед пуском в производство в дрожжемешалке Х-14 готовиться дрожжевая суспензия в соотношении 1:3. 

На хлебзаводе применяется вода из общего водопровода. Вода питьевая является необходимым сырьем в приготовлении любого теста. 

Масло растительное на хлебзавод доставляется в бочках и храниться на складе в течение 15 суток. В производстве используется для смазки листов и пода печи.  

Приготовление густой опары и теста осуществляют в  основном периодическим и непрерывным  способом. 

Непрерывное приготовление  опары и теста осуществляют в  бункерных тестоприготовительных  агрегатах Ш32-ХТР. Опару влажностью 41-45% замешивают в тестомесильной машине из 60-70% муки от всего количества, используемого  для приготовления теста, воды и  дрожжевой суспензии в течение 8-10 минут. Начальная температура  опары – 28-30С.  

Продолжительность загрузки бункера составляет продолжительность  брожения опары в соответствии с  установленным технологическим  режимом и равна 210-240 мин. Готовность опары определяют по кислотности, которая  должна быть 2,5-3,5 град., по увеличению объема в 1,5-2,0 раза и по органолептическим  показателям. Готовую опару подают в тестомесильную машину для замеса теста. 

Тесто замешивают в  тестомесильной машине А2-ХТТ ( ) из опары, воды, муки (40-30%) и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой. 

Мука добавляется  дозатором Ш2-ХДМ ( ) и все сырье по рецептуре дозатором периодического действия Ш2-ХДБ ( ). Тестомесильная машина А2-ХТТ обеспечивает интенсивный замес теста благодаря смежному органу. Тесто замешивается в течение 8-12 минут. Замешанное тесто бродит в течение 20-40 минут. В процессе брожения тесто разрыхляется, увеличивается в объеме, созревает, происходят микробиологические. Коллоидные и биохимические процессы в результате спиртового брожения, повышается кислотность, уменьшается масса сухих веществ муки. 

Далее идет разделка теста. 

Для батона нарезного  молочного 0,5 кг высшего сорта применяется  делитель А2-ХТН-01 ( ), тестоокруглительная машина Т1-ХТН ( ). Деление должно быть точным для предотвращения снижения выхода и выпуска брака. 

Технологическое значение округления: структура теста при  округлении становится более однородной, равномерно распределяются газовые  включения, создается гладкая газонепроницаемая  оболочка, что объем и пористость изделия шарообразной формы, облегчает  формы тестовых заготовок. Куски  теста направляются на предварительную  расстойку в расстойный шкаф ( ), продолжительность предварительной расстойки 5 минут. 

Технологическое значение предварительной расстойки: в процессе деления и округления клейковины каркас теста частично нарушается, поэтому перед последующим механическим воздействием формующей машины тестовая поверхность подсыхает, что снижает возможное прилипание тестовых заготовок к волкам тестозакаточной машины. 

Батон нарезной молочный высший сорт 0,5 кг имеет продолговатую  форму, которая придается с помощью  тестозакаточной машины И8-ХТЗ ( ). Тестовые заготовки проходят через 2 пары волков, раскатываются в блин и перемещаются по транспортеру попадая под короткий ленточный транспортер, сворачивается в рулон. Затем тестовые заготовки в виде рулона прокатываются с помощью формующей плиты, расположенной над несущемся ленточным транспортером с определенным зазором. После чего готовые сплетенные тестовые заготовки укладываются на листы, которые устанавливают в расстойный шкаф марки Т1ХР2-120 ( ). 

Технологическое значение формования: раскатка теста волками  способствует равномерному распределению  газовых включений, что улучшает структуру пористости изделий. После  округления тестовых заготовок они  направляются в шкафы для окончательной расстойки. Окончательная расстойка проводится при температуре 40-45 С и относительной влажности воздуха 70-80 %. 

Выпечка – это  заключительная стадия процесса превращения  тестовых заготовок в готовые  изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. Выпечку  для батона столового производят в печи марки А2-ХПЯ-25 ( ). Готовые  выпеченные изделия подаются на стол ( ) и укладываются в лотки контейнера марки ХЛК-18 ( ). 

1.2 Нормативные данные 

  

Таблица 1.1 Унифицированная  рецептура В килограммахНаименование сырья Батон нарезной молочный в\с 0,5 кг Влажность сырья, %

Мука пшеничная  хлебопекарная в\с 100,0 14,5

Дрожжи хлебопекарные  прессованные 1,0 75,0

Соль поваренная пищевая 1,5 3,5

Сахар-песок 4,0 0,14

Маргарин столовый с содержанием жира не менее 82,0% 1,0 16,0

Молоко сухое обезжиренное 2,5 5,0

Итого 110,0  
 
 

Таблица 1.2 Физико-химические показатели готовой продукцииНаименование изделия Стандарт Влажность, %. не более Кислотность, град. не более Пористость, %. не менее Массовая доля в пересчете на сухое вещество, %

сахара жира

Батон нарезной молочный в\с 0,5 ГОСТ 27844-88 42,0 2,5 73,0 4,0+1,0 - 
 

Таблица 1.3 Плановый выход и размер изделийНаименование изделия Размеры изделий, мм Плановый выход, %

длина ширина

Батон нарезной молочный в\с 0,5 250-290 90-110 138,0 
 

Таблица 1.4 Характеристика печейНаименование изделия Марка печей Тип печи Количество рядов на поду, шт Количество изделий на поду, шт

по длине по ширине

Батон нарезной молочный в\с 0,5 А2-ХПЯ-25 Туннельная 85 6 1 
 

Таблица 1.5 Режим  расстойки и выпечкиНаименование изделия Продолжительность, мин Температура пекарной камеры, С

предварительной расстойки окончательной растойки выпечки

Батон нарезной молочный в\с 0,5 - 35-70 22-24 220-250 
 
 

Таблица 1.6 Рецептура  и режим приготовления теста (на 100 кг. муки) 

В килограммахНаименование сырья и режим приготовления Батон нарезной молочный в\с 0,5

большая густая опара тесто

Мука пшеничная  хлебопекарная в\с, кг 70,0 30,0

Дрожжи хлебопекарные  прессованные, кг 1,0 -

Соль поваренная пищевая, кг - 1,5

Сахар- песок, кг - 4,0

Маргарин столовый с содержанием жира не менее 82,0%, кг - 1,0

Молоко сухое обезжиренное, кг - 2,5

Влажность, % 41-44 42,5

Начальная температура, С 28-30 29-31

Кислотность, град. не более 3,0 3,5

Продолжительность брожения, мин 210-240 20-40 
 

Таблица 1.7 Технологические  потери и затраты В процентахНаименование изделия Ориентировочный выход изделия Затраты на брожение Затраты на упек Затраты на усушку

Батон нарезной молочный в\с 0,5 138,0 1,7-2,5 8-12 14 
 

Таблица 1.8 Условия  и сроки хранения изделийНаименование изделия Количество лотков в контейнере, шт Размеры лотков Количество изделий в лотке

длина ширина штуки кг

Батон нарезной молочный в\с 0,5 ХЛК-18 740 450 10 5,0 
 

Таблица 1.9 Условия  и сроки хранения сырьяНаименование сырья Срок хранения Температура, С Способ хранения 

Норма складирования, кг\м2

Мука пшеничная  хлебопекарная в\с 7 - бестарный по расчету

Дрожжи хлебопекарные  прессованные 3 0-4 в мешках 250

Соль поваренная пищевая 15 10-15 бестарный -

Сахар- песок 15 - в мешках 800

Маргарин столовый 5 4 в мешках 400

Молоко сухое обезжиренное 5 - в мешках 540

Масло растительное 15 10-15 бочки 400 
 

  

1.3 Расчет производительности  печей 

1.3.1 Часовая производительность  печи 

Рч = N* n*mхл*60\tвып (1.1) 

где N – кол-во рабочих  люлек в печи или рядов изделий  по длине пода печи, шт; 

n – кол-во изделий на 1 люльке или в одном ряду по длине пода печи, шт; 

m хл – масса одного изделия, кг; 

t вып – продолжительность выпечки, мин. 

а) батон нарезной молочный высший сорт 0,5 кг 

Р ч = 0,5*6*0,5*60/24 = 637,5 кг 

1.3.2 Суточная производительность  печей 

  

Р сут = Рчас*23 (1.2) 

где Рчас – часовая производительность печей , кг. 

а) батон нарезной молочный высший сорт 0,5 кг 

Рсут =637,5 * 23 = 14662,5 кг 

1.3.3 Количество пече –часов 

N = P сут зад / Р час (1.3) 

  

где Р сут зад - заданная суточная производительность, кг; 

Р час - часовая производительность печей, кг; 

N п-ч – количество пече – часов. 

а) батон нарезной молочный высший сорт 0,5 кг 

N п-ч= 14500.0/637.5 = 22.7 п-ч 

1.3.4 Расчет количества  печей 

N п = N п-ч /23,  

где N п – количество необходимых печей, шт. 

а) батон нарезной молочный высший сорт 0,5 кг 

N п = 22,7/23 = 0,9 = 1 печь 

Необходимо установить печь марки А2-ХПЯ-25 
 

Таблица 1.10 Суточная производительность предприятияНаименование изделия Часовая производительность печи, кг Продолжительность работы печи,ч Фактическая выработка изделий, кг/сут

Батон нарезной молочный в\с 0,5 637,5 22,7 14662,5 
 

График работы печейМарка печи Время работы печей

7:00 7:30 19:30  19:30 7:00

А2 –ХПЯ - 25     
 

1.4 Расчет выхода  готовых изделий 

G хл = ( ∑ М СС – 100 –W ср/100 – (W x + n)) * ( 1 – ∆G/100) * ( 1 - ∆Gус /100) * ( 1 –∆Gуп/100) (1.5) 

где G весовой выход  остывшего хлеба и кг на 100 кг муки или в %; 

∑ М СС – суммарная  масса сырья , пошедшего на приготовление теста ( кроме воды), кг  

∆G – потери муки до замеса теста (распыл и т.п.) в кг на 100 кг муки; 

W ср – средневзвешенная  влажность сырья, %; 

W x – влажность мякиша хлеба, установленная стандартом для данного сорта хлеба, %; 

n – разность между допустимой влажностью теста и влажностью мякиша хлеба, %: для хлеба высшего сорта n = 0 -0,5 %; 

G - потери и затраты  в массе теста с момента  замеса до момента посадки  в печь, % к массе теста в  момент замеса;