Разработка технологического процесса производства женских туфель осенне-весеннего сезона носки клеевого метода крепления

4.1.1 Подготовительные  операции.

 

Началом технологического процесса являются обязательные подготовительные операции.

Разную толщину могут иметь не только отдельные кожаные детали верха, но и разные места отдельной детали. Нормативы выравнивания деталей верха обуви по толщине зависят от вида и толщины материала. Детали верха модели туфель осенне-весенне сезона носки в нашем случае изготавливаются из натуральной кожи выростка хромового дубления. Нормативы выравнивания деталей веха из кож хромового дубления приведены в таблице 4.1.  При этом колебания толщины деталей в комплекте верха обуви не должны превышать ±0,1 мм.

 

Таблица 4.1 – Нормативы выравнивания деталей верха обуви по толщине

Материал детали	Первоначальная толщина  детали, мм	Толщина после выравнивания, мм.
		Всех деталей	В то числе украшений
Кожа хромового дубления	0,5 – 0,9 1,0 – 1,2 1,3 и более 1,5 и более	0,7 1,1 1,4 – 1,5 1,7	0,4 0,5 0,6 0,6

 

Выровненные по толщине детали спустим для утонения краев, обрабатываемых взагибку, ввыворотку и сострачиваемых.

 

Края деталей, обрабатываемых взагибку и ввыворотку спускают для того, чтобы их толщина после загибки  была равной первоначальной толщине материала. Края сострачиваемых деталей спускают для того, чтобы их скрепление не образовало грубого шва, который может вызвать потертость стопы в процессе носки обуви.

Под загибку профиль  спуска краев деталей верха обуви  может быть наклонный, наклонный с желобком и прямой.

Толщина спущенного края зависит от толщины детали, а ширина спуска определяется его назначением. Толщина и ширина спуска должны быть одинаковы по всем краю и соответствовать  нормативам, указанным в таблице 4.2. Края деталей спускают с бахтармяной, а в отдельных случаях с лицевой стороны в зависимости от назначения спуска.

 

Таблица 4.2 – Нормативы  спускания краев деталей верха  обуви

Назначение спускания  краев детали	Детали из кож хромового  дубления
	Первоначальная толщина, мм	Толщина после обработки, мм	Ширина спущенного края, мм, не менее
Под строчку	0,5 – 0,9 1,0 – 1,2 1,3 и более 1,5 и более	0,3 – 0,4 0,5 – 0,6 0,6 – 0,7 1,0	3 4 5 6
Под загибку	0,5 – 0,9 1,0 – 1,2 1,3 и более 1,5 и более	0,2 – 0,3 0,3 – 0,4 0,4 – 0,6 0,5 – 0,7	6 7 8 10
Под выворотку	0,5 – 0,9 1,0 – 1,2 1,3 и более 1,5 и более	0,2 – 0,5 0,5 – 0,6 0,6 – 1,0 0,8 – 1,0	10±1 10±1 10±1 10±1

 

4.1.2 Обоснование выбора способа  обработки видимых краев деталей  верха

 

Существуют следующие  способы обработки краев деталей верха обуви:

• окрашивание. Выполняют для деталей, обработанных в обрезку. Окрашивание производится водостойкими красками в цвет лицевой поверхности материала
• загибка. Без предварительной подготовки загибка осуществляется на клеи-расплавы на основе низкомолекулярных полиамидов. Предварительная подготовка деталей верха обуви заключается в намазке клеем (на основе хлоропреновых латексов или натурального каучука), сушке, наклеивании тесьмы или шнура по канту для повышения прочности.
• отсекание. Используют для украшения. Видимые края деталей отсекают зубчиками полукруглой, треугольной и других форм различной величины с помощью резаков;
• обжиг (горячее формование). Основан на способности волокон кожи сокращаться под действием высокой температуры. Производится с помощью вибрирующего нагреваемого элемента в виде скобы, при соприкосновении которого с бахтормяной стороной детали волокна кожи сокращаются;
• окантовывание. Производится для предохранения деталей из текстильных материалов от осыпания, улучшения внешнего вида и повышения прочности обуви. Длина стежка 3-3,5 м, ширина окантовочной тесьмы или полоски материала 15-18мм;
• обработка токами высокой частоты (ТВЧ). Используется для обработки краев деталей из иск. и синт. кож, иск. лака на нетканой волокнистой основе на электрогидравлических прессах с подвижной кареткой одноударного действия с ручным включением.
• обработка тепловым способом. Осуществляется с помощью резаков-электродов, представляющих собой соединенные в определенном порядке тиснильный элемент – электрод (матрица) и режущий элемент – резак.

Края деталей верха  разрабатываемой модели туфель по канту обрабатываются в загибку. Загибка краев деталей должна быть одинаковой по всему периметру и составлять по ширине 3-4мм. На расстоянии 4-5мм от краев деталей, подлежащих загибке, наклеивают предварительно промазанную клеем НТ и просушенную тесьму.

 

4.1.3 Обоснование метода  сборки деталей в заготовку

 

Сборка деталей верха  в заготовку может осуществляться химическим и механическим методами.

К химическим методам скрепления деталей верха обуви относят клеевой, сварной, клеесварной и метод горячей вулканизации.

Клеи для сборки заготовок верха обуви используют давно, но в основном для вспомогательного (временного) и второстепенного склеивания деталей.

Вспомогательное склеивание облегчает выполнение последующих операций основного скрепления деталей. К таким операциям относятся, например, предварительное склеивание наружных деталей верха обуви или склеивание верха и кожаной подкладки по канту.

Методом сварки соединяют детали из термопластичных материалов. Процесс сварки термопластичных материалов заключается и нагревании контактирующих поверхностей деталей до вязкотекучего состояния и соединении их при небольшом давлении. При этом происходит диффузия макромолекул из одной свариваемой поверхности в другую с образованием связи, прочность которой при оптимальных условиях может приближаться к когезионной прочности материала соединяемых деталей. При сварке мягких искусственных кож кроме диффузии в однородной среде происходит также диффузия полимерного материала в смежную среду (в рыхлую волокнистую структуру мягких искусственных кож) и образование «заклепок», благодаря чему прочность соединения свариваемых деталей увеличивается в 2—3 раза.

Клеесварным методом соединяют детали из кожи, нетермопластичных мягких искусственных кож и других нетермопластичных материалов. При этом применяют вспомогательные материалы, обычно I виде промежуточного термопластичного клеевого слоя.

В России разработана технология сборки заготовок сапог с использованием метода горячей вулканизации. Сборка заготовок сапог, состоящих из передов и задинок нз термостойкой юфти и голенищ из обувной кирзы, включает привулканизацию канта, ушков (или наплывов) и заднего наружного ремня. Наплывы заменяют ушки из ушковой ленты. Для облегчения надевания сапог на ногу форма наплывов должна соответствовать форме большого пальца руки.

Существует три варианта способа изготовления заготовок верха обуви в силиконовых матрицах с помощью ТВЧ.

По первому варианту детали заготовки верха обуви вырубают из мягких искусственных кож с поливинилхлоридным (ПВХ) покрытием. Детали кладут лицевой стороной вниз в силиконовую матрицу, внутренняя поверхность которой имитирует декоративные строчки. Матрицу с заготовкой помещают в пресс, в котором лицевая поверхность заготовки разогревается ТВЧ. Расплавленный ПВХ заполняет неровности матрицы, имитирующие строчки и рисунок отделки. Затем матрицу с заготовкой перемещают под охлаждающую головку и далее на место выгрузки готовой детали.

По второму варианту в силиконовую матрицу заливают жидкий полимер, например поливинилхлорид, и закрывают ее подложкой, вырубленной по форме изготовляемой детали из кожи для подкладки обуви или ткани. Затем весь пакет материалов прессуют и нагревают ТВЧ, полимер желатинизируется, а далее процесс протекает так, как описано выше. Этот вариант имеет то преимущество, что исключается раскрой мягких искусственных кож на детали верха обуви.

По третьему варианту в качестве исходного сырья применяют ПВХ-порошок. Силиконовую матрицу помещают в специальную установку, в которой она перемещается под загрузочную воронку и заполняется заданной дозой ПВХ-порошка. При возвращении в исходное положение силиконовая матрица движется под скребком, который снимает излишки порошка. Затем матрица поступает в устройство для термоактивации (спекания) порошкообразной массы. Через определенный интервал времени матрицу подают на пресс, на котором процесс протекает аналогично описанному выше. Преимуществами данного варианта перед первыми двумя является большая технологичность, простота выполнения и др.

Для сборки заготовки  верха проектируемых туфель применим механический способ, при котором  детали скрепляют преимущественно  нитками.

Нитки при скреплении деталей верха обуви должны быть хорошо утянуты и плотно заполнять проколы, образованные иглой. В строчке не должно быть пропусков стежков и обрывов ниток.

Концы ниток на краях деталей, остающихся в обуви открытыми, должны быть протянуты внутрь и завязаны узлом или приклеены.

Цвет ниток должен гармонировать с цветом скрепляемых деталей. Детали не должны быть стянуты но линии швов. Тачные швы должны быть тщательно разглажены. Иглы и нитки выбирают в соответствии с толщиной и видом материала. Прочность ниточного скрепления деталей заготовок верха обуви должна соответствовать нормам, указанным в табл. 6 в соответствии с ГОСТ 21463 — 76 «Обувь. Нормы прочности».

Таблица 4.3 – Нормы прочности ниточного скрепления деталей заготовок верха обуви

Материал заготовки	Разрывная нагрузка на 1 см шва, Н, не менее, при числе строчек
	одна	две	более двух
Хромового дубления опоек, выросток. полукожник, бычок, яловка, бычина и др.	80	105	130

 

4.2 Принципы построения технологического процесса

 

Каждая заготовка состоит из ряда деталей, которые в зависимости от их расположения можно объединить в узлы и группы.

Деталь — часть изделия, являющаяся его первичным звеном.

Узел — соединение, содержащее несколько деталей.

Группа — соединение, состоящее из двух или нескольких узлов и деталей.

Любую заготовку можно расчленить на характерные узлы. Число узлов зависит от вида обуви и конструкции заготовки. Заготовки верха обуви классифицируют по числу узлов: с одним, двумя, тремя и четырьмя.

Заготовка туфель типа лодочка состоит из двух узлов: узла верха (круговая союзка + межподкладка + боковинки) и узла подкладки — кожаная и текстильная.

Несмотря на значительные различия конструкции заготовок даже одного вида обуви и разнообразие способов их сборки, имеются общие принципы построения технологического процесса сборки заготовок типичных конструкций. Замкнутый контур заготовок верха обуви можно получать исходя из рассматриваемых ниже вариантов сборки.

Первый вариант: соединяют все наружные детали верх обуви, за исключением их задних краев. Также собирают и детали подкладки. Затем верх и подкладку сострачивают по верхнему краю После этого сострачивают задние края верха и подкладки и полу чают заготовку замкнутого контура. Данный вариант используют обычно при сборке заготовок чувяк, сапог с верхом из юфти и др.

Второй вариант: отдельно собирают детали подкладки, передний и задний узлы верха. Затем задний узел верха и узел под кладки сострачивают по верхнему краю, присоединяют передний узел и получают заготовку замкнутого контура. Этот вариант применяют при сборке заготовок с накладными союзками, накладными берцами и др.

Мы воспользуемся третьим, более подходящим нам способом. Он заключается в следующем: соединяют все наружные детали верхи обуви и получают замкнутый контур верха. Также собирают и детали подкладки. Затем верх и подкладку сострачивают по верхнему краю и получают заготовку замкнутого контура. При этом задние края кожаной подкладки можно не сострачивать, а накладывать друг на друга. Такое соединение обеспечивает большую подвижность подкладки при формовании заготовки на колодке, позволяющее ликвидировать на ней складки и морщины. Данный вариант используют в основном при сборке заготовок туфель типа лодочка, сапожок и полусапожек.

Технологический процесс сборки заготовок верха обуви представим в виде схемы (рисунок 4.1).

		Союзка						Карман
Межподкладка              под союзку					Подкладка                под союзку
Задинка
				Закрепка
Межподкладка                 под задинку
	Узел верха						Узел подкладки
							Подносок