Разработка технологического процесса сборки редуктора червячного и изготовления крышки корпуса

_{1.5 Выбор технологических баз на общей и узловых сборках}

 

      При сборке изделия в качестве базового элемента на начальном этапе применяют  корпус редуктора, базирующийся на нижней опорной плоскости. Для реализации направляющей и опорной баз используем отверстия в нижней части корпуса, предназначенные для крепления редуктора на фундаменте/опорной плите. Такое базирование обеспечивает возможность ручной, механизированной, автоматизированной сборки в приспособлениях, обеспечивающих точное положение сопрягаемых деталей, удобство и доступность сборки без переустановки.

      Узловая сборка редуктора  осуществляется следующим  образом:

      при сборке вала, позиция №3, принимаем  в качестве базовой детали вал, базирующийся на наружной поверхности диаметром 140 мм.

      при сборке вала позиция №4 принимаем  в качестве базовой детали вал, базирующийся по наружной поверхности зубчатого  колеса.

      при сборке вала позиция №5 принимаем  в качестве базовой детали вал, базирующийся по наружной поверхности диаметром 60 мм.

_{1.6 Организационная форма сборки}

 

      Выбор формы сборки определяется серийностью  производства, а также конструкцией изделия. Учитывая, что технологический  процесс относится к массовому  производству, а конструкция изделия позволяет применить узловую сборку в качестве формы сборки выбрана поточная, с использованием конвейерной линии и средств автоматизированной сборки. При этом действительный такт сборки равен: 

      t_в= , (1.3) 

      где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час. 

      t_в= = 0,6 

      Учитывая  то, что собираемое изделие имеет  средние габариты и требуется  доступ к собираемому изделию  с разных сторон, то с целью сокращения времени на вспомогательные операции целесообразно применять конвейер с гибкой связью, что позволяет кратковременно приостанавливать подвеску с собираемым редуктором. На подвеске собираемое изделие крепится в специальном приспособлении, обеспечивая постоянство баз, принятых в качестве технологических для базовой детали на общей сборке при ее поворотах на подвесе. Сборочная единица поступает на линию общей сборки в контейнерах, которые размещаются вдоль конвейера в определенных местах.

_{1.7 Разработка технологического процесса сборки}

 

      Последовательность  операций определятся на основе технологических  схем и общего перечня работ. При  разделении операций на переходы, учитывалось  то, что длительность операции был  в пределах действительного такта  выпуска t_в или кратна данному времени.

      Технологический маршрут процесса сборки. Последовательность операций определяется на основе технологических схем и общего перечня работ.

      Учитывая  среднесерийный тип производства, принимаем  следующую структуру сборки:

      сборочные узлы собираются стационарно;

      общая сборка представляет собой подвижную поточную сборку с расчленением процесса на операции и регламентированным тактом их выполнения, с передачей собираемого объекта от одной позиции к другой посредством механических транспортирующих устройств.

      Определим такт выпуска изделия: 

       (1.4) 

      Ф - годовой фонд времени рабочего или станка; N - годовая программа. 

       мин/шт

 

       Таблица 1.3.

 

      Схема распределения рабочих по операциям  сборки 

      

      Рис. 1.2. 

      Последовательность  операций определяется на основе технологических  схем и общего перечня работ.

      Учитывая  массовый тип производства, принимаем  следующую структуру сборки:

      сборочные узлы собираются стационарно;

      общая сборка представляет собой подвижную  поточную сборку с расчленением процесса на операции и регламентированным тактом их выполнения, с передачей собираемого объекта от одной позиции к другой посредством механических транспортирующих устройств.

 

       Таблица 1.4. Технологический маршрут процесса сборки

 

_{2. Проектирование  технологического  процесса изготовления  детали}

_{2.1 Анализ служебного назначения детали}

 

      Служебным назначением крышки корпуса является поддержка и ориентирование деталей, входящих в данную конструкцию цилиндрического  редуктора, так же крышка корпуса предотвращает попадание в полость корпуса посторонних предметов.

      Конструкция крышки и ее закрепление на корпусе  редуктора обеспечивает надежную работу механизма в целом, вследствие обеспечения  точности зацепления цилиндрических передач, посредством установки и базирования крышки на корпус по поверхности № 5 и двум отверстиям под штифты поверхность № 26. 

      

      Рис. 2.1

 

_{2.2 Выбор заготовки. Разработка конструкции заготовки}

 

      Деталь  крышка изготавливается из чугуна марки  СЧ 21-40 ГОСТ 1412-70 методом литья, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. В крышке имеются два отверстия, требующие высокоточной обработки и взаимного расположения, так как от их точности зависит работа цилиндрических передач и всего механизма в целом.

      В остальном деталь технологична и  довольно проста по конструкции, допускает  применение высокопроизводительных режимов  обработки.

      Расположение  крепежных отверстий допускает  использовать многоинструментальную обработку, что позволяет применять агрегатные многоинструментальные станки. Размеры и формы поверхностей позволяют вести обработку стандартным инструментом. В целом изготовление крышки можно вести на оборудовании нормальной точности, а также используя стандартные измерительные инструменты для проведения контроля крышки.

      Разработку  заготовки выполним по [2]

      Полученные  размеры сводим в таблицу. 

      Таблица 2.1. Размеры отливки

 

_{2.3 Определение типа производства}

 

      Тип производства зависит от годовой  программы выпуска N= 400 000 деталей в год и от ее массы. В связи с вышеперечисленными факторами производство данной детали является массовым. И для этого типа производства характерна поточная форма организации технологического процесса.

      Такт  выпуска изделия рассчитывается по формуле: 

      t_в= , (2.1) 

      где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час. 

      t_в= = 0,9 

      Согласно  полученным данным тип производства является крупносерийным.

_{2.4 Проектирование заготовки}

 

      Изучив  конфигурацию детали, можно сделать вывод, что наиболее подходящими методами изготовления заготовок в данном случае являются:

      литье в песчаные формы;

      литье под давлением.

      При расчете предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали.

      а) рассчитаем себестоимость заготовок, полученных методом литья в песчаные формы:

        

       масса заготовки, кг,

       масса готовой детали, кг.

       коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок, выбираются по таблицам.

      Q=280 кг

      Сi=16785 р/тонна - базовая стоимость 1 т заготовок.

      Кс=0,77

      Кв=1,14

      Кт=1,0

      Км=1,13

      Кп=1

      Sотх=1017 р/тонна 

      S _шт= =4651 рубль. 

      б) рассчитаем себестоимость заготовок, полученных методом литья под  давлением: