Разработка технологического процесса сборки редуктора червячного и изготовления крышки корпуса

      S_заг=М+SС_{о, з}. 

      М - затраты на материал заготовки. 

      М=QS - (Q - q) •S_отх/1000

      М=280*22,345- (280-270) 1,017= 6246 руб.

      S=22,345 р/кг,

      S_отх= 1017 р/т,

      С_ПЗ=5445 р/ч. - резка заготовок дисковыми пилами,

      С₀₃= ,

      С₀₃= руб.

      S_заг=6246+46=6292 руб. 

      Таким образом, получение заготовки методом  литья в песчаные формы обеспечивает меньшую себестоимость, поэтому  выбираем этот метод.

_{2.5 Выбор технологических баз}

 

      При выборе технологических баз учитывалось  то, что деталь является корпусной  и изготовление ведется на агрегатных станках. Поэтому в качестве черновых технологических баз используются:

      направляющая  база - поверхность № 20.

      установочная  база - поверхности № 2 и № 5, предотвращающие поворот детали. Точность данной схемы базирования осуществляется путем предварительной ориентации детали специальным подводным приспособлением, обеспечивающим точность расположения детали.

      В качестве чистовой установочной базы используется поверхность № 5, являющаяся основной конструкторской базой, направляющая база № 19, являющаяся вспомогательной конструкторской базой.

      Теоретическая схема базирования представлена на плане обработки и представляет собой схему расположения на технологических базах заготовки точек, символизирующих позиционные связи заготовки с принятой схемой координат станочного приспособления.

      Заготовка обрабатывается на фрезерном станке и автоматической линии, установочной базой на первой операции служит поверхность 2, а затем 5.

      На  автоматической линии заготовка  устанавливается на конвейере, перемещающемся от одной обрабатывающей головки  к другой.

      При обработке на автоматической линии  установочной базой является поверхность 5.

      Технологический процесс изготовления крышки корпуса построен таким образом, что принцип постоянства баз выполняется.

_{2.6 Технологический маршрут и план изготовления детали}

 

      При составлении технологического маршрута учитывался материал, вид обрабатываемой поверхности, точности ее размеров и положение относительно других поверхностей. Так как в качестве материала крышки используется чугун, при составлении маршрута обработки по возможности учитываем характерные свойства данного материала.

      Выбранные маршруты обработки каждой поверхности представлены в таблице 2.2.

      Структура и содержание технологического процесса обработки резанием заготовки корпусной  детали зависит от ее конструктивного  исполнения, геометрической формы, размеров, массы, вида заготовки, сложности предъявляемых  технологических требований и характера производства. Несмотря на многообразие этих факторов, в разработке и построении техпроцесса обработки резанием имеются общие закономерности. Для различных корпусных деталей техпроцесс включает следующие основные этапы:

      1. Черновая и чистовая обработка торцовых и цилиндрических поверхностей, которые в дальнейшем используются в качестве технологических баз.

      2. Обработка остальных наружных  поверхностей.

      3. Черновая обработка отверстий  под крепежные винты.

      4. Отделочная обработка или высокоточная обработка основных конструкторских баз.

      5. Контроль точности обработанных  поверхностей детали и самой  детали.

      При формировании технологического маршрута изготовления детали в поточном производстве необходимо учесть следующее:

      Операции  строятся по принципу концентрации переходов, обработка ведется на агрегатных станках;

      Черновые  и чистовые технологические переходы не объединяем на одной позиции, исключение - случаи, когда для требуемой точности необходимо при одной установке выполнить черновую и чистовую обработку базовых поверхностей;

      Для обеспечения нормальной работы инструментов необходимо в пределах каждой позиции  комплектовать однотипные переходы, добиваясь одновременной работы и наименьшей разницы в продолжительности  работы. 

      Таблица 2.2. Маршрут обработки крышки редуктора

 

      Используя принятые технологические переходы на каждую поверхность и технологические  базы, принятые выше, разрабатываем план изготовления детали.

      План  изготовления крышки представлен на чертеже № 3.

_{2.7 Расчет припусков операционных размеров}

 

      Расчётно-аналитическим  методом определим припуски на поверхность 5 (установочная плоскость), являющуюся наиболее точной.

      Качество  поверхности после литья в  песчаную форму по прил.4 [11]: 

      R_z = 60 мкм, h = 150 мкм. 

      Качество  поверхности после механической обработки по данным прил.4 [11] следующие:

      Фрезерование  черновое R_z = 50 мкм, h = 60 мкм;

      Фрезерование  чистовое R_z = 10 мкм, h = 15 мкм;

      Шлифование  R_z = 3,2 мкм, h = 4 мкм;

      Суммарное пространственное отклонение будем  определять по формуле

       , мм (2.1) 

      где - коэффициент уточнения (по табл.22 [4]);

      D_i-1 - суммарное пространственное отклонение на заготовительной операции; 

       , мм 

      где ρкор - величина коробления заготовки, определяемая по формуле: 

       ; (2.2) 

      ∆к - величина удельного коробления заготовки.

      Для корпусной детали, получаемой литьем, ∆к принимаем 0,8. 

        мкм ≈ 1,098 мм; 

      после фрезерования чернового D = 0,06 × 0,034= 0,002мм;

      после фрезерования чистового D = 0,04 × 0,034= 0,001 мм;

      после шлифования D = 0,02 × 0,034= 0,0007 мм;

      Определим значение минимального припуска 2Z_min после каждой операции по формуле: 

       , мм (2.3) 

      где R_z^i-1, h^i-1 - высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке;

      D_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений с предыдущей операции;

      e_{i -} погрешность установки (определяем по табл.13 [4] для закрепления в тисках); 

        мм;

        мм;

        мм; 

      Определяем  предельные размеры для каждого  перехода по формулам: 

      2А_{i-1 max} = 2А_{i max} - 2Z_{i min}, мм (2.4)

      2А_{i-1 min} = 2А_{i-1 max} - T2А_i-1, мм (2.5)

      2А^05-8 _min = 410 мм;

      2А^05-8 _max = 410,025 мм;

      2А^05-6 _max = 2А^05-8 _max - = 410,025- 0,49 = 409,535 мм;

      2А^05-6 _min = 2А^05-6 _max - T2А^05-6 = 409,535 - 0,039 = 409,496 мм;

      2А^05-4_max = 2А^05-6 _max - = 409,535 - 0,66 = 408,875 мм;

      2А^05-4 _min = 2А^05-4_max - T2А^05-4 = 408,875 - 0,16= 408,715 мм;

      2А⁰⁰_max = 2А^05-4_max - = 408,875- 0,865 = 408,01 мм;

      2А⁰⁰ _min = 2А⁰⁰_max - T2А⁰⁰= 408,01- 4,4 = 403,61мм; 

      Определим предельные значения припусков по формуле: 

       (2.6)

        мм;

        мм;

        мм

      Изобразим на рис.2.2 схему расположения операционных размеров, допусков и припусков. Результаты расчетов сводим в таблицу 2.3 

Таблица 2.3. Расчет припусков на обработку установочной плоскости крышки редуктора