Производство ламинированного ДВП

Для повышения эффективности увлажнения на увлажнительных машинах рекомендуется установка на машине дополнительных спрысков для двустороннего нанесения воды. Увлажненные плиты подвергаются акклиматизации.

2.1.7.Изготовление плит с поверхностными слоями из тонкоразмолотой массы. Улучшают качество поверхности твердых древесноволокнистых плит за счет использования тонкоразмолотой массы, вводя в технологический процесс следующие операции: отбор древесноволокнистой массы из бассейна рафинаторной массы и направление ее в количестве 10—12 °/о от общего объема массы в размольный агрегат 3-й ступени помола; размол рафинаторной древесноволокнистой массы для поверхностных слоев в дисковой мельнице МД-14; промежуточное хранение тонкоразмолотой древесноволокнистой массы в отдельном бассейне, оснащенном мешалкой, и вместимостью не менее 40—50 м³ для одной технологической линии производительностью 10 млн. м² плит в год; проклейка тонкоразмолотой массы в самостоятельном ящике непрерывной проклейки; налив массы на древесноволокнистый ковер с помощью специальных устройств.

Тонкоразмолотую массу  направляют в бассейн, где ее разбавляют оборотной водой до концентрации 1,5—2 %. Из бассейна она поступает в ящик непрерывной проклейки. На выходе из ящика непрерывной проклейки массу разбавляют оборотной водой до концентрации 0,8—1 %, после чего она по массопроводу самотеком поступает в два наливных устройства, установленные последовательно на отливной машине. Первое наливное устройство должно быть установлено над первым отсасывающим ящиком, второе — над вторым по ходу отливной машины. Для усиления обезвоживающей способности отливной машины на ней необходимо установить взамен последних по ходу машины регистровых валиков четвертое (дополнительное) отсасывающее устройство.

Технологические параметры  горячего прессования древесноволокнистых плит с поверхностными слоями из тонкоразмолотой массы не требуют какой-либо корректировки.

2.1.8.Пропитка  древесноволокнистых плит. Для придания твердым древесноволокнистым плитам повышенной механической прочности и водостойкости применяют пропитывание плит после горячего прессования высыхающими маслами. Для пропитывания используют состав из 93,5 % таллового масла и 6,5 % сиккатива свинцово-марганцевого масляного или состав из 40 % таллового масла и 60 % льняного масла.

Перед масляной ванной сеточную сторону плит очищают щетками от крупных волокон и нагара. После пропитывания древесноволокнистые плиты направляют на термообработку в камеру. Пропитка обеспечивает получение сверхтвердых плит.

2.1.9.Особенности технологии производства мягких плит. Процессы подготовки сырья и приготовления древесноволокнистой массы принципиально ничем не отличаются от соответствующих процессов производства твердых плит. Однако степень размола массы для мягких плит более высокая, чем для твердых и полутвердых плит, поэтому часто применяется 3-я ступень размола.

Для получения повышенной степени размола массы рекомендуют  применять большие значения температуры пропарки и давления гидроприжима дисков.

Для проклеивания древесноволокнистой  массы используют парафин, гач, церезиновую композицию и кубовые остатки синтетических жирных кислот в виде эмульсий. Осаждение гидрофобных частиц на волокнах производят серной кислотой, сернокислым глиноземом и др.

Для придания мягким древесноволокнистым  плитам биостойких свойств используют пентахлорфенолят натрия, анилид салициловой кислоты, кремнефтористый аммоний, препарат ББК-3 и др. Рецептуры приготовления гидрофобных эмульсий аналогичны рецептурам, применяемым для твердых плит. При приготовлении раствора кремнефтористого аммония в бак загружают кристаллический порошок кремнефтористого аммония. Сюда же добавляют горячую воду с температурой 60 °С. После перемешивания в течение 30 мин смесь разбавляют горячей водой до концентрации 5 % Готовую смесь через сетку № 10 сливают в расходный бак.

При приготовлении раствора салициланилида в бак загружают  каустическую соду. Затем заливают горячую воду с температурой 90 °С и засыпают порошок салициланилида. Смесь перемешивают 30 мин. Готовый раствор через сетку № 10 сливают в расходный бак.

При приготовлении раствора пентахлорфенолята натрия в бак  загружают пентахлорфенолят натрия. Затем заливают горячую воду с температурой 50 °С. Смесь перемешивают 15—20 мин. Готовый раствор сливают через сетку № 10 в расходный бак.

При приготовлении раствора ББК-3 бак заполняют наполовину водой с температурой 50—60 °С и загружают расчетное количество компонентов препарата. Смесь перемешивают 10—15 мин, после чего добавляют остальное количество воды при работающей мешалке, и готовый раствор через сетку № 10 сливают в расходный бак.

Технологическая схема  введения в древесноволокнистый ковер антисептика предусматривает наличие специальной установки, включающей: устройство по пропитке ковра сверху; устройство по пропитке ковра с сеточной стороны; устройство для сбора подсеточных вод с антисептиком, отходящих с прессовой части отливной машины.

Принцип действия установки  заключается в том, что ковер  с верхней и нижней сторон обрабатывают раствором антисептика с таким расчетом, чтобы происходила сквозная его пропитка. При этом подается такое количество раствора, которое обеспечивает проникновение антисептика сверху на 70—80 % и снизу на 20—30 % толщины ковра.

Устройство по пропитке ковра сверху устанавливают в  начале отсасывающей части отливной машины, по пропитке снизу — перед вторым мокрым прессом.

В процессе сушки древесноволокнистые  ковры превращаются в конечный продукт — мягкие древесноволокнистые плиты. Процесс сушки включает следующие операции: загрузку ковров, собственно сушку, охлаждение и выгрузку плит. Влажность и температура воздуха постепенно меняются по зонам сушилки. Средняя скорость продвижения плит вдоль сушилки составляет от 0,2 до 0,6 м/мин.

После сушки и охлаждения мягкие древесноволокнистые плиты поступают на форматно-обрезной станок. Разрезанные по формату плиты сортируют, укладывают в стопы на поддоны и отвозят в специальное оборудованное складское помещение.

 

2.2.Сухой способ.

Технология  на оборудовании фирмы «Бизон»

Технологический процесс производства древесноволокнистых плит на оборудовании фирмы «Бизон» включает следующие основные операции: прием, складирование и подачу сырья в производство; приготовление технологической щепы; размол щепы на волокно; введение смолы и парафина; сушку волокна; формирование древесноволокнистого ковра; горячее прессование; послепрессовую обработку плит.

Прием и складирование  древесного сырья осуществляют как  в круглом виде, так и в измельченном состоянии. На складах сырья преобладают пе-реместительные операции.

2.2.1.Приготовление технологической щепы. Размеры и фракционный состав щепы должны соответствовать требованиям ГОСТ 15815—70 применительно к целлюлозно-бумажному производству.

2.2.2.Размол щепы на волокно. Принята схема рафинерного размола с предварительной пропаркой щепы. Древесные волокна должны иметь наименьший разброс по размерам и влажности.

Частицы древесины после  рафинерного размола имеют длину 0,4—5 мм, толщину 8—400 мкм. Помол волокна для наружных слоев плит должен быть не менее 350 ПВ (по прибору ВНИИдрева), для внутренних не менее 250 ПВ.

 

 

 

 

Технологические режимы производства древесноволокнистой  массы

       Для наруж-         Для внутренних

          них слоев                    слоев

Давление пара на пропарочно-размольной      установке,МПа,      0,5/0,7     0,5/0,7

Продолжительность пропаривания щепы

в котле, мин  5—7        4/6

Зазор между размольными  дисками, мм           1,3/1,5      1,5/2

Примечания: 1.В числителе — для хвойных пород, в знаменателе — для лиственных. 2.При использовании в качестве сырья смеси древесины хвойных и лиственных пород параметры пропарки и размола щепы устанавливают для преобладающей породы.

 

2.2.3.Введение смолы и парафина. Для улучшения прочностных показателей и водостойкости плит предусматривается введение в волокно связующих веществ и гидрофобных добавок.

В качестве связующего используется водорастворимая фенолформальде-гидная смола СФЖ-3014, отличающаяся от других смол небольшой вязкостью, низкой токсичностью и повышенной реакционной способностью (увеличенным содержанием метилольных групп). Для придания плитам гидрофобных свойств используются парафины любых марок или церезиновая композиция.

Смола разбавляется водой  до концентрации 25 % и подается в  массо-провод для выдува волокна из рафинера. Количество смолы регулируется изменением хода плунжера насоса.

Расплавленный парафин с температурой 80—90 ºС впрыскивается в щепу, поступающую в шаровые затворы пропарочно-размольных систем. Дозировка парафина 1—2 % к массе абс. сухого волокна.

2.2.4.Сушка древесного волокна. Влажность волокна после рафинера зависит от исходной влажности щепы и режимов пропаривания. Абсолютная влажность волокна после рафинера 60—120 %. Сушат волокно в две ступени. Сушилки первой ступени предназначены для отделения пара от волокна и удаления большей части свободной влаги, содержащейся в волокне. Во второй ступени (барабан «Бютнер») производится досушивание волокна до 6—8 %. Для обогрева воздуха в первой ступени сушилки применяют топочные агрегаты или паровые калориферы. Агентом сушки второй ступени служит смесь топочных газов с воздухом.

Волокно подается в сырой  конец сушильного барабана, где смешивается с агентом сушки и транспортируется вдоль барабана по винтообразной траектории. Шаг потока изменяется поворотом направляющих лопаток, расположенных на входе агента сушки из канала в барабан. После сушильного барабана волокно вентилятором по воздуховоду направляется в циклон. Во время транспортировки продолжается сушка волокна и выравнивается влажность по объему. В циклоне высушенное волокно отделяется от агента сушки. Волокно через разгрузочный затвор поступает в пневмосистему для охлаждения и далее на формирование ковра.

2.2.5.Формирование древесноволокнистого ковра выполняют пять формующих головок. Ковер непрерывно настилается на движущуюся сетку. Интенсивное осаждение волокна на сетке, свойлачивание и уплотнение настилаемого ковра происходит с помощью вакуума, создаваемого вентиляторами под сеткой каждой формующей головки. Излишки волокна после формующих головок удаляются с поверхности ковра калибрующими валиками и возвращаются пневмотранспортом в циклоны над соответствующими формующими головками.

Продолжением формирующей  машины служит ленточный предварительный пресс холодной подпрессовки, где высота ковра уменьшается примерно в 2,5 раза. Толщина ковра после подпрессовки 70—150 мм. После обрезки полотна должны иметь следующие размеры: минимальный 1750x5450 мм; максимальный 1980x5650 мм. На участке форматной обрезки установлен металлоискатель.

Ковры толщиной более 120 мм по трехсекционному конвейеру-ускорителю поступают в однопролетный пресс для вторичной подпрессовки, обеспечивающей возможность загрузки в горячий пресс. При толщине ковра менее 120 мм вторичная подпрессовка не производится.

За форпрессом расположен бракерный участок, где ковры  с отклонениями по массе ±3 % или содержащие металлические включения сбрасываются в воронку, дробятся и пневмотранспортом удаляются из цеха. Кондиционные ковры после форпресса поступают на устройство околопрессовой механизации!

Прессование плит производится в гидравлическом 22-этажном прессе фирмы «Диффенбахер», оснащенном механизмом одновременного смыкания плит пресса. Кондиционные полотна по ленточным двухъярусным конвейерам поступают в загрузочную этажерку. Этажерка загружается при опускании и подъеме. После заполнения загрузочное устройство с коврами входит в просветы пресса и, достигнув крайнего положения, начинает двигаться обратно. В этот момент транспортные ленты загрузочного устройства приводятся в движение в обратном направлении. Ковры остаются на плитах пресса.

Плиты прессуют по с однократным подъемом давления до максимального значения, равного 6,5 МПа, кратковременной выдержки и ступенчатым сбросом давления до нуля. Сброс давления до Р должен быть не менее 30 с, что исключает повреждение плит выходящей из них парогазовой смесью и образование пузырей на поверхности.

Давление прессования  в фазе сушка устанавливается  на 0,8 – 1 МПА меньше, чем давление пара, соответствующее температуре  прессования.

Из пресса древесноволокнистые  плиты выталкиваются в разгрузочную этажерку, откуда по одной поступают на разгрузочный конвейер.

 

 

2.2.6.Послепрессовая обработка плит. Послепрессовая обработка древесноволокнистых плит включает предварительную обрезку кромок, кондиционирование, форматную обрезку по размерам, складирование плит. Плиты, направляемые на отделку, предварительно шлифуют без кондиционирования.

Древесноволокнистые плиты  с помощью типпеля загружают  в 88-полоч-ные этажерки и подают к камерам кондиционирования. Каждая камера имеет четыре зоны, в каждой из которых поддерживаются определенные температурно-влажностные параметры агента увлажнения: 1-я зона — выравнивание температуры плит, 2-я и 3-я зоны — увлажнение плит и   4-я зона — охлаждение плит. Одновременно в камере находятся 14 этажерок.

 

3.Напрессовка  на плиты синтетических плёнок.

Перспективный способ отделки – метод напрессовки на древоволокнистую плиту бумажносмоляного покрытия. Для обеспечения качественной отделки древесноволокнистых плит необходимо, чтобы применяемые сырьевые материалы (плиты, бумага, смолы, краски, полированные листы и др.) строго соответствовали  следующим действующим стандартам и техническим условиям: