Рассчет установки депарафинизации

          Включение в работу кристаллизатора  осуществляется в обратном порядке.

      

   Для прогрева любого из аммиачных кристаллизаторов горячими парами аммиака необходимо:

          -закрыть вентиль на входе жидкого  аммиака в кристаллизатор и  отработать уровень жидкого аммиака;

          -выключить кристаллизатор из  схемы по сырью, открыв байпас, закрыть одну из секущих задвижек;

          - закрыть задвижки на выходе  паров аммиака из аккумулятора кристаллизатора;

          - открыть вентиль на выходе  аммиака из кристаллизатора в  линию передавли-вания, предварительно  подготовив один из ресиверов  для приёма в него аммиака;

          - дать горячие пары в аккумулятор  кристаллизатора.

          Прогрев производить до тех  пор, пока не прогреется линия  на выходе аммиака из кристаллизатора  в линию передавливания до (25…30) ^оС.

          Включение кристаллизатора в  работу осуществляется в обратном  порядке. Аммиак выдавленный из  кристаллизатора при продувке, необходимо отработать через кристаллизатор Кр-14, который предварительно включается по растворите-лю перед Кр-9 по схеме предусмотренной для отпарки аммиака от масла. Возможен вариант выдавливания аммиака из прогреваемого кристаллизатора непосредственно в кристаллизатор Кр-14. Масло отработанное от аммиака дренируется через емкость Е-35 в промканализацию.

 

 

 

 

 

Нормы технологического режима

Наименования аппарата и показатели режима	Единицы измерения	Допустимые пределы
Температура сырья на выходе из Т-2	оС	не выше 70
Разбавление растворителем сырья (соотношение мгновенного значения расхода растворителя к мгновенному значению расхода сырья) общее   в том числе : а) в тройник  смешения   б) в Кр-2   в) в Кр-4(5.13.14.11)   г) расход фильтрата 2     ступени  фильтрации	м3/ч	(2,0÷8,5) : 1,0     (0,8÷1,5) : 1,0   (1,0÷5,0) : 1,0   -   (0,7÷5,0) : 1,0
Температура выхода смеси из Кр-4	оС	от +10 до –20
Температура выхода смеси из конечного кристаллизатора	оС	от -15 до –35
Температура выхода растворителя из Кр-10	оС	от -10 до –35
Температура растворителя, подаваемого в шнек на разбавление 2 ступени	оС	от +8 до –30

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.6 Аналитический  контроль процесса

Наименование стадии процесса, место для отбора проб	Контролируемый продукт	Контролируемые показатели	Методы испытания	Периодичность контроля
Резервуары № 749, 763,764	Рафинат остаточный 1 ступени	Показатель  преломления при  50 оС   Массовая доля растворителя	СТО 402113     ГОСТ 1057 СТО 402334	по заказу     по заказу
От сырьевого насоса Н-1	Рафинат остаточный 1 ступени	Показатель  преломления      Вязкость кинематическая при 100 оС   Цвет на колориметре  ЦНТ,   Массовая доля растворителя   Температура вспышки  в закрытом тигле   Плотность при 20 оС,	СТО 402113     ГОСТ 33 или ASTM D 445   ГОСТ 20284     ГОСТ 1057 СТО 402334     ГОСТ 6356     ГОСТ 3900	1 раз в сутки       -«-     -«-       по заказу     -«-     -«-
Резервуары № 855,858, 955,957,964	Компонент масла  остаточный 1 ступени	Вязкость кинематическая при 100 оС   Индекс вязкости   Температура вспышки в открытом тигле   Температура застывания   Цвет на колориметре  ЦНТ   Массовая доля селективных растворителей	ГОСТ 33 или ASTM D 445   ГОСТ 25371   ГОСТ 4333 или ASTM D 92 ГОСТ 20287 метод Б или ASTM D   5950 ГОСТ 20284   ГОСТ 1057 СТО402334	по заказу     -«-     -«-     -«-       -«-     -«-
На выходе из Т-32	Компонент масла  остаточный 1 ступени	Вязкость кинематическая   Цвет на колориметре    Массовая доля селективных растворителей   Температура вспышки  в открытом тигле   Температура застывания   Индекс вязкости   Массовая доля воды,   Показатель  преломления при 50 оС   Плотность при 20 оС	ГОСТ 33 или ASTM D 445   ГОСТ 20284   ГОСТ 1057 СТО 402334   ГОСТ 4333 или ASTM D 92   ГОСТ 20287 метод Б или ASTM D 5950     ГОСТ 25371   ГОСТ 2477 СТО 40211   ГОСТ 3900	3 раза в сутки     -«-     1 раз в сутки     3 раза в сутки     -«-       -«-   1 раз в сутки   -«-     по заказу
На выкиде Н-13	Гач дистиллятный	Массовая доля масла,   Массовая доля воды,	п. 4.2  ТУ 38.301-19-10   ГОСТ 2477	1 раз в сутки     по заказу
На выкиде Н-10	Петролатум	Вязкость кинематическая при 1000С   Массовая доля масла	ГОСТ 33 или ASTM D 445   ГОСТ 9090	3 раза в сутки       -«-
Резервуары 18,29,30, 36	Петролатум	Внешний вид      Вязкость кинематическая при 1000С,   Температура плавления   Массовая доля серы     Массовая доля масла     Массовая доля воды     Массовая доля механических примесей   Плотность при 200С	Визуально     ГОСТ 33 или ASTM D 445   ГОСТ 23683     ГОСТ 1437     ГОСТ 9090   ГОСТ 2477     ГОСТ 6370 и п.6.2 СТО 84035624-008   ГОСТ 3900	По Заказу       -«-     -«-   -«-     -«-     -«-       -«-         -«-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.7 Автоматизация  технологического процесса

Автоматизация производства (технологических процессов) приводит к улучшению основных показателей  эффективности производства; увеличению количества, улучшению качества и  снижению себестоимости выпускаемой продукции.

      Для этого необходимо использовать  современные системы управления,обладающие  расширенными функциональными возможностями.

Позиционное значение	Наименование  характеристика	Марка, тип	Количество
LIА-169	Уровень аммиака  в ОЖС-1	ЭКМ-1У	2
LIА-159	Уровень аммиака  в ПС-1	ЭКМ-1У	1
PISA-226	Давление в  линии всасы-вания 1 ступени АДК-1	РД-4А-01	2
PISA-225/1	Давление в  линии нагнетания 1 ступени аммиачного  компрессора АДК-1	РД-4А-01	2
UIASC-01, UIASC-02	Температура в  линии нагнета-ния 2 ступени аммиачных  компрессоров АДК-1,2,3, 4,5,6	Р-130	6
UIASC-01, UIASC-02	Температура выкида вакуумных компрессоров ВК-1,2,3	Р-130	2

1.8 Охрана  труда 

Методы и  средства защиты  работающих от производственных опасностей                                            

              На установке не применяются  реакционные процессы. Имеются процессы  жидкостной экстракции, ректификации  и теплообмена, которые могут  быть взрывоопасными при разгерметизации  оборудования и трубопроводов с выбросом паров растворителя и аммиака в атмосферу. Это может произойти при превышении расчетных параметров - давления и температуры, применяемого на установке оборудования.

              Расчетные значения давления  и температуры применяемого оборудования превышают оперативные технологические давления и температуры, которые могут возникнуть в процессе работы.

              За критические значения параметров  колонных, емкостных и теплообменных  аппаратов приняты расчетные  значения температуры и давления данных аппаратов. Для защиты аппаратов, работающих под давлением, от разрушения предусмотрены предохранительные клапана (ППК). Сброс с рабочих ППК колонн, емкостей и теплообменников осуществляется в атмосферу.

              За критические значения параметров насосного оборудования принято отсутствие перемещаемой жидкости в корпусе насоса, которое контролируется наличием уровня в расходных емкостях или расходам на нагнетательном трубопроводе. При понижении уровня в колонне К-4 ниже допустимого предусмотрена система сигнализации и блокировки по остановке насосов Н-18(Н-18а). Для защиты насосов от превышения давления предусмотрены предохрани-тельные клапаны, сброс с ППК осуществляется на прием насосов.

              За критические значения параметров  аммиачных компрессоров приняты: максимальный уровень в промсосудах, ОЖС, минимальное давление на приеме 1 ступени, повышение давления в линии нагнетания 1 ступени, повышение давления в линии нагнетания 2 ступени. Для защиты аммиачных компрессоров предусмотрены системы контроля, сигнализации и блокировки. При отклонении значений критических параметров от допустимых срабатывают световая и звуковая сигнализация и блокировка по остановке компрессоров.

              Установлен автоматический контроль за загазованностью в помещениях насосной, фильтровального отделения, кристаллизаторного отделения, аммиач-ной и вакуумной компрессорной. При повышении загазованности в помещениях до 10 % об. от нижнего предела взрываемости (для аммиачной компрессорной более 60 мг/м³)  веществ срабатывает световая и звуковая сигнализация в операторной и над входными дверями в производ-ственном помещении, где произошло превышение, и блокировка по автоматическому включению аварийной вентиляции.

               Для обеспечения взрывобезопасности установки при пуске предусмотрена продувка системы инертным газом. Использование инертного газа в системе фильтрации, вакуумных компрессорах, наличие инертного газа во всех емкостях установки уменьшает потери растворителя и предотвращает образование взрыво-опасной смеси. Предусмотрен автоматический контроль за содержанием кислоро-да в циркулирующем инертном газе. Содержание кислорода в инертном газе должно быть не выше 6 % об. и поддерживается регулятором расхода, регулиру-ющий клапан которого установлен на линии свежего инертного газа на установку.

              Все насосное и компрессорное  оборудование на установке имеет  резерв.

              Для предотвращения образования  взрывоопасных смесей на установке  предусмотрена пропарка технологического  оборудования водяным паром при подготовке к ремонту и ревизии.

              Для ограничения зон развития  аварийной ситуации служит запорная  арматура.

 

 

 

МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЕДЕНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

           1. Четкое ведение технологического  процесса в соответствии с нормами технологического режима.

           2. Постоянный контроль за герметичным  состоянием оборудования, трубопроводов,  фланцев, сальников, за работой  приборов контроля и автоматики.

           3. Четкое знание технологической  схемы процесса, внимательность при обслуживании установки.

           4. Грамотная эксплуатация оборудования.

           5. Знание и безусловное выполнение  инструкций по охране труда  и промышленной безопасности, производственных  инструкций, инструкций по эксплуатации оборудования и должностных инструкций.

           6. Соблюдение пpи pаботе с растворителем,  аммиаком следующих требований  безопасности:

           -нельзя допускать pазлив растворителя, лотки и канализацию надо содержать  в чистоте и исправности;

           - вентиляция должны быть всегда в исправном состоянии и работать бесперебойно;

           - все работники установки должны  быть обеспечены соответствующей  спецодеждой, спецобувью, защитными  очками, наушниками, каской, противога-зом.  Спецодежда и средства защиты должны быть исправны. Стирка спецодежды должна производиться в прачечной по мере загрязнения;

           -все работы по ремонту трубопроводов  и аппаратов и их очистка  должны производиться в строгом  соответствии с "Инструкцией  по организации безопасного проведения газоопасных работ в ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ» и «Инструкцией по охране труда при выполнении ремонтных работ в ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ». Перед ремонтом аппарата следует сбросить давление освободить от остатков нефтепродукта, пропарить, отглушить от трубопроводов. Пеpед pаботой внутpи аппаpата необходимо убедиться в отсутствии давления по манометру, иметь при себе СИЗ и  опpеделить концентpацию паpов углеводоpодов, аммиака в воздухе аппаpата и отобрать на анализ воздух на содержание О₂ (кислорода - не менее 20 % об., углеводородов – ниже ПДК);

           -pаботы по pазбоpке фланцевых и  pезьбовых соединений трубопроводов,  аппаратов, набивке сальниковых  уплотнений насосов производить,  имея при себе средства индивидуальной  защиты. Во избежание попадания растворителя, аммиака и МЭКа в глаза и лицо пpи pазбалчивании фланцевых соединений, необходимо надеть очки защитные, шпильки отпускают с противоположной стороны от работающего;