Система ТО и ремонта машин и с/х оборудования в агропромышленном комплексе

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 08 Ноября 2011 в 23:48, курсовая работа

Описание

К примеру, в зарубежных странах, около 90% компаний-изготовителей проводят ТО, гарантийный ремонт, поставляют запасные части через сеть независимых дилерских пунктов, что привлекает к ним больше клиентов.

Содержание

Введение………………………………………………………………………4

Раздел 1. Характеристика хозяйства……………………………………6

1,1 Характеристика хозяйственно-экономической деятельности предприятия «Садовод»………………………………………………………6

1,2 Характеристика ремонтно-технической базы хозяйства………8

Раздел 2. Организационная часть…………………………………………13

2,1 Расчет годовой программы ремонтных работ………………………13

2,1,1 Количество ремонтов и ТО……………………………………………13

2,1,2 Распределение ремонтно-обслуживающих работ по местам их выполнения…………………………………………………………………………17

2,1,3 Составление годового плана загрузки мастерской…………………22

2,1,4 Определение программы ремонтов и ТО в условных единицах…22

2,2 Структура мастерской……………………………………………………22

2,3 Расчет трудоемкости работ на участке ремонта ДВС…………25

2,4 Расчет численности персонала и рабочих мест на участке

ремонта ДВС……………………………………………………………………25

2,5 Расчет площади участка ремонта ДВС………………………………26

2,6 Расчет вентиляции участка………………………………………………26

2,7 Расчет освещения участка………………………………………………27

2,8 Расчет отопления……………………………………………………………27

Раздел 3. Технологическая часть……………………………………………28

3,1 Характеристика клапанного механизма двигателя А-41……………28

3,2 Способы изготовления и материалы, из которых изготавливают

детали клапанного механизма…………………………………………………32

3,3 Ремонт клапанного механизма двигателя А-41…………………………33

Раздел 4. Конструкторская разработка – универсальный съемник…37

Раздел 5. Охрана труда и экологическая безопасность…………………39

Раздел 6. Определение себестоимости восстановления клапанного механизма…………………………………………………………………………41

Вывод…………………………………………………………………………………43

Литература…………………………………………………………………………44

Скачать (67.69 Кб) Сколько стоит заказать работу?

Работа состоит из 1 файл

КУРСОВАЯ ПО РЕМОНТУ МАШИН.doc

— 475.50 Кб (Скачать документ)

Определяем количество станков для механического отделения

S = Тр/Фу * ŋ,

где Тр – годовая трудоемкость работ на станках, Тр = 2807 чел-час

Фу – годовой фонд времени оборудования, ŋ = 0,85.

S = 2807/1915,2 * 0,85 = 1,2 станков.

По расчетам мастерской необходим один станок, но в связи с тем, что в мастерской уже имеется 5 станков. Поэтому принимаем 5 станков.

Верстак для шлифовки клапанов уже имеется в автогараже, поэтому мы выбираем его для мотороремонтного участка мастерской.

Если рассчитывать количество станков токарно-расточных, фрезерных, сверлильных в процентном отношении от количества основных, то мы будем получать результаты значительно меньшие единицы. Но для облегчения работы рабочих мы будем выбирать необходимое количество разных видов станков.

На участок по ремонту ДВС мы выбираем один испытательный стенд ОПР-1071.

На оборудовании мастерской будут выполняться ремонтные работы техники других хозяйств.

2.3. Выполняем расчет трудоемкости работ на участке ремонта ДВС.

Расчет ведется по формуле:

Тв = 0,01 * Тр * Хв, (2.10)

где Тв – трудоемкость работ на участке, чел-час,

Тр – годовая трудоемкость ремонтных работ по тракторам, автомобилям и комбайнам, Хв – процент ремонта ДВС от годовой трудоемкости.

Годовую трудоемкость ремонтных работ определяем из плана загрузки мастерской. На участке будут выполняться капитальный и текущий ремонты.

Тр = 17714,1 чел-час,

Хв = 2,2+8+1+1,7+14,75+1,75+1+5 = 35,4% (это такие виды работ: очистительно-моечные, разборочные, дефектовачные, комплектовальные, сборочно-регулировочные, слесарные, газосварочные, токарные).

Тв = 0,01 *17714,1 *35,4 = 6270 чел-час.

2.4. Рассчитываем численность персонала и число рабочих мест на проектируемом участке ремонта ДВС.

Количество рабочих мест на участке определяется по формуле:

Рр = Тр/ Фр*α, (2.11)

где Рр – число рабочих, Тр – годовая трудоемкость работ, Фр – фонд рабочего времени одного рабочего, а – коэффициент перевыполнения нормы (а = 1,1…1,2).

Фр = (Дк-Дп-Дв-Дотп)* t* ŋ (2.12)

где Дк – 365 дней, Дп – количество праздничных дней, Дп = 11,

Дв – количество выходных дней, Дв = 104,

Дотп – количество дней отпуска, Дотп = 24, t – продолжительность смены,

t = 8, ŋ – коэффициент, который учитывает пропуски рабочего по уважительным причинам, ŋ = 0,96.

Фр = (365-11-104-24)*8*0,96 = 1735,68 часов.

Определяем количество рабочих на участке

Рр=6270/(1735,68*1,2)=3 человека

Определяем количество рабочих мест на участке.

Расчет ведется по формуле:

Nм=Тр/Фу, (2.13)

где Тр – годовая трудоемкость на участке,

Фу – фонд времени рабочего участка

Фу=(Дк-Дп-Дв)*t* ŋy , (2.14)

где Дк – количество дней в году, Дк=365,

Дп – количество праздничных дней, Дп=9,

Дв – количество выходных дней, Дв=104,

t – время смены, t=8 часов,

ŋy – коэффициент, учитывающий простои оборудования, ŋy =0,96.

Фу=(365-9-104)*8*1*0,95=1915,2 часов,

Nм=6270/1915,2=3,3 рабочих мест.

Учитывая, что рабочие могут работать на разных участках, принимаем 4 рабочих места.

2.5. Рассчитываем площадь участка.

Расчет площади участка ведется по формуле:

Fd=Fоб*К, (2.15)

где Fd – производственная площадь участка, м²

Fоб – суммарная площадь, которое занимает оборудование,

К – коэффициент запаса, учитывающий проходы и удобства работы возле оборудования, К=4.5.

Fоб=7,67 м² (стенд для сборки ДВС, стенд для ремонта головок цилиндров и клапанных механизмов, верстак для притирки клапанов, ванна моечная, расточной станок, пресс гидравлический, верстак для шлифовки клапанов, стеллаж).

Fd=7,67*4,5=34,5 м².

2.6. расчет вентиляции на участке.

На участке ремонта ДВС будет механическая вентиляция.

Порядок расчета:

Подобрать по нормам кратность обмена воздуха, Кп=2.
Рассчитать кубатуру участка,

Vd=Fd*h (2.16)

где Fd – площадь участка,

h – высота участка, h – 5,6 м.

Vd=5,4*34,5=186,3 м³.

Определяем производительность приточно-вытяжного вентилятора, Lв =Vd*Кп, (2.17)

Lв=186,3*2=372,6 (м³/ч).

При производительности 372,6 м³/ч выбираем электродвигатель типа АОЛ-21-4, Для которого:

КПД вентилятора 48%,

напор вентилятора 25 кг/ м³,

частота вращения 1500 об/мин.

2.7. Расчет освещения участка.

Расчет природного освещения ведется в такой последовательности:

Определяем площадь всех окон:

Fo=Fd*a, (2.18) где Fo – площадь всех окон, м²,

Fd – площадь участка,

а – коэффициент природного освещения, равный 0,25.

Fо=0,25*34,5=8,6 м².

Для участка принимаем окно шириной 1,5 м и высотой 2.4 м.

Определяем площадь одного окна:

F1=1,5*2,4=3,6 м²

Определяем количество окон:

N=Fo/F1=8,6/3,6=2,3, (2.19)

Принимаем количество окон равное двум.

Расчет искусственного освещения ведется в такой последовательности:

Определяем мощность искусственного освещения в ватах,

Wd=Fd*p, (2.20)

где Wd – мощность искусственного освещения на участке,

Fd – площадь участка,

p – мощность искусственного освещения, равная 10.

Wd=34,5*10=345Вт.

определяем количество ламп.

n=Wd/рл, (2.21)

где рл – мощность одной лампы, равная 150 Вт

n =345/150=2,3 лампы.

Рассчитываем отопление на участке ремонта ДВС.

Расчет отопления заключается в определении потребности мастерской в топливе.

Годовую потребность в топливе (Q) определяют по формуле:

Q=(qн*tо*Vd)/q1

где qн –норма расхода килокалорий за 1 час на кубический метр, равная 20, tо – количество времени отопления, равное 8 часам, Vd – кубатура участка, q1 – теплоемкость 1 кг топлива, равная 6300 килокалорий.

Q = (20*8*186,3)/6300=4,7 кг в день

Раздел 3. Технологическая часть.

Характеристика клапанного механизма двигателя А-41.

Таблица 3.1: Контролируемые параметры, дефекты головок цилиндров и применяемые контрольно-измерительные приспособления и приборы

Контролируемый параметр и дефект	Допустимые без ремонта значения параметров	Приспособления, приборы
1	2	3
Утопание тарелки клапана относительно поверхности прилегания к блоку цилиндров Впускной выпускной	2,2 2,8	Клапаны контрольные, приспособление индикаторное 70-8321-1504
Радиальное биение фаски клапанного гнезда	0,06	Приспособление индикаторное 70-8731-1041
Внутренние диаметры направляющих втулок клапанов	12,09	Нутромер индикаторный модели 105
Диаметры отверстий под направляющие втулки клапанов (проверяют при ослаблении посадок)	19,05	Нутромер индикаторный модели 109
Диаметры отверстий под седла клапанов выпускного	56,035	Нутромер индикаторный модели 109 или 154
Ширина фаски гнезда, мм Впускной Выпускной	2-2,5 1,5-2,3

Таблица 3.2. Контролируемые дефекты клапанов и средства их обнаружения

Контролируемый параметр и дефект	Допустимые без ремонта размеры	Приспособления, приборы
1	2	3
Утопание клапана относительно поверхности головки цилиндров Впускной Выпускной	2,1 2,5	Штангенглубиномер ШТ-160 Контрольная головка цилиндров
1	2	3
Износ стержня клапана Впускного Выпускного	11,86 11,89	Штангенциркуль ШЦ-11-160-0,05
Отклонение от прямолинейности поверхности стержня	0,02/100мм	Приспособление 70-8531-1904
Биение головки	0,03	Приспособление 70-8735-1517
Длина клапана	155,5	Штангенциркуль ШЦ-11-160-0,05
Диаметр тарелки клапана, мм Впускного Выпускного	61 48	Штангенциркуль ШЦ-11-160-0,05

Таблица 3.3. Упругость и длина клапанных пружин

Клапанная пружина	Упругость пружины на рабочей длине, Н		Длина пружины, мм
Клапанная пружина	нормальное	допустимое	В свободном состоянии	В рабочем состоянии
Внутренняя	120,5-135,5	102	63	50
Наружная	235-265	212	74	56

Таблица 3.4. Слесарные операции по устранению дефектов

Дефект	Содержание операции	Рекомендуемое оборудование, приспособления	Технические требования
1	2	3	4
Утопание клапанов в гнездах не превышает допустимого значения. Изменились форма и угол фаски седла	Выпрессовка изношенных направляющих втулок клапанов. Запрессовка ремонтных направляющих втулок. Обработка отверстий направляющих втулок разверткой до нормального или ремонтного размеров. Зенкование фаски. Шлифование рабочей фаски. Притирка клапанов к седлам. Испытание на герметичность сопряжения клапан-седло. Контроль биения рабочей фаски относительно отверстия направляющей втулки.	Стенд для выпрессовки и запрессовки направляющих втулок ОР-13794 или пресс ПА-411 с оправками для выпрессовки ОР-1501-01-49, для запрессовки ОР-1501-01-48. Развертка – станок вертикально-сверлильный 2Н118, набор зенковок, плавающий патрон. Планетарно-шлифовальное приспособление ОПР-1334-01. Станок для притирки клапанов ОР-6687М. Приспособление индикаторное 70-7531-1905	Натяг в сопряжении направляющая втулка – отверстие головки цилиндров не менее 0,015 мм. Диаметры отверстий направляющих втулок 12+0,19 Углы фасок для впускных клапанов 30 при ширине фаски седла 2-2,5; для выпускных – 45 и 1,5-2,3. Биение не более 0,03мм.
1	2	3	4
Утопание клапана в гнездах больше допустимого или диаметр гнезд под седла клапанов больше допустимого без расточки	Извлечение стаканов форсунок. Выпрессовка направляющих втулок клапанов. Выпрессовка седел клапанов. Зенкерование отверстий под седла клапанов. Запрессовка обработанных отверстий седел клапанов увеличенных размеров по наружному диаметру; головку цилиндров нагреть до 90 градусов, а седла охладить в жидком азоте до 100-120 градусов. Зачеканивание седла в 4-х местах через 90 градусов. Запрессовка втулок. Перед запрессовкой втулки пропитать индустриальным маслом. Развертывание отверстий	Съемник для извлечения стакана форсунок из головки цилиндров. Станок ОПР-13794 или пресс ПА-411. Специальный съемник, оправка для запрессовки седла 70-7853-1904.Радиально-сверлильный станок 2Н55. Ванна для нагрева ОМ-1600, сосуд Дьюора. Вертикальный сверлильный станок 2М18, развертка.	Натяг 0,045-0,115мм. Допустимые без ремонта диаметры гнезд под седла клапанов 56,5 мм.
Износ рабочей поверхности фаски клапана, раковины, риски	Шлифование поверхности фаски до выведения дефектного слоя и износа	Стенд для шлифования клапанов ОР-8022 ГОСНИТИ или ОР-71106 ГОСНИТИ, шлифовальный круг ПП300х20х76, электрокорунд белый 22А-25А.	Высота цилиндрической части тарелки не мене 0,5 мм, биение фаски относительно образующей стержня не более 0,03 мм, биение стержня не более 0,05 мм,
1	2	3	4
Износ торца стержня клапана	Шлифование до выведения износа, шлифование фаски на торце 1х45º	То же	Отклонение от перпендикулярности поверхности торца и стержня 0,02 мм.

3.1.Клапаны состоят из тарелки и тарелки. С учетом нагрева до 600º клапаны изготавливают из легированных жаропрочных сталей: впускной – из хромистых, выпускной из специальных сплавов. Поверхности фасок выпускных клапанов наплавляют сплавом на основе кобальта. Фаски клапанов для уплотнения притирают к поверхности седел, запрессованных в гнезда клапанов в головке цилиндров.

Клапаны перемещаются в направляющих втулках, установленных с натягом в отверстиях головки цилиндров. С учетом работы втулок в условиях высоких температур и недостаточного смазывания их изготавливают из чугуна.

Пружины служат для закрытия клапанов и плотного удержания их в таком положении. Обычно применяют по две пружины на один клапан, что уменьшает возможность резонанса и повышает надежность работы. В верхней части пружина упирается в тарелку, которая с помощью сухариков закреплена на стержне клапана.

Между сухариком и тарелкой устанавливают конусную каленую втулку, которая дает возможность при работе поворачиваться клапанам относительно оси при посадке на фаску. Этим достигается равномерный износ торца стержня клапана и лучшая герметичность уплотнения клапанов. Внизу пружина опирается на опорную шайбу.

Определяем годовой объем работ ремонта клапанного механизма всех двигателей.

На участке будет проводиться ремонт всего двигателя. Ремонт клапанного механизма будет составлять 1/5 часть трудоемкости всего участка (ремонт коленвалов, поршневой группы, головки цилиндров более трудоемок, чем ремонт клапанного механизма).

Годовой объем работ (трудоемкость проведения ремонта клапанного механизма) составляет 1/5 трудоемкости всего участка, и составляет 1/5 от 6270=1254 чел-час.

Ремонт клапанного механизма будет выполняться на участке ремонта ДВС и на участке слесарно-механическом.

Шлифование клапанов будет выполняться на шлифовальном станке ОПР-823. Притирка клапанов будет осуществляться на станке ОПР-1841 при помощи притирочной пасты на основе электрокорунда и синтетических алмазов – АС-20/14НО.

Запрессовывание направляющих втулок в головку цилиндров будет осуществляться гидравлическим прессом ОКС-30 при помощи специальных оправок.

Растачивание отверстий втулок будет осуществляться на станке УРБ-ВП.

Разборка, сборка, контроль параметров будут выполняться на стенде ОПР-1071.

3.3. В условиях мастерской возможно восстановление клапанного механизма путем шлифовки фасок и стержней клапанов на шлифовальном станке ОПР-823. После шлифовки проводим притирку на притирочном станке ОПР-1841. Изношенные направляющие втулки заменяем. После установки новых направляющих втулок проводим растачивание внутренней поверхности втулок под размер стержня клапана.

Технологическая карта ремонта клапанного механизма двигателя А-41

№ опера-ции	Наименования и содержание операции	Технические требования	Приспособ-ления и инстру-менты	Разряд рабочего	Норма време-ни	Тариф-ная ставка
1	2	3	4	5	6	7
1.	Разборка клапанного механизма	-	ОПР-1071, универсальный съемник, тиски	V	1.5
2.	Мойка деталей клапанного механизма	-	Ванна моечная ОМ-1316	V	4,6	4.7
3. 1	Дефектовка 2	Диаметр стержня клапана впускного 11,86; выпускного 11,89; биение головки 0,03; длина клапана 155,5; диаметр тарелки клапана впускного 61, выпускного 48;ширина фаски гнезда 3 впускного 2-2,5; выпускного 1,5-2,3; диаметр направляющих втулок впускных 11,857; выпускных 11,887; упругость пружины внутренней 102, наружной 212, длина пружины в рабочем состоянии внутренней 63, наружной 74.	Штангенциркуль ШЦ-11-160-0,05 Приспособление 70-8735-1517 Штангенциркуль ШЦ-11-160-0,05 Нутромер индикато 4 рный 109 нутромер индикаторный 109	V 5	8,5 6	4.7 7
4	Восстановление рабочей фаски клапанов	Для впускного ширина фаски 2,2; для выпускного – 2	Шлифовальный станок ОПР-823	V	6,5	4.7
5	Восстановление рабочей фаски седла клапана	То же	Фрезерный станок 6М82, набор фрез	V	6,0	4.7
6.	Шлифовка стержня клапана	Диаметр впускного – 11,9; выпускного – 11,95	Станок ОПР-823	V	6,5	4.7
7.	Запрессовка ремонтных направляющих втулок в головку цилиндров	Натяг должен составлять -0,016 мм	Пресс ОКС-30, ограничительная втулка	V	1,2	4.7
1	2	3	4	5	6	7
8	Развертывание отверстий во втулках	Впускной – 11,974; выпускной – 12,02 мм	Станок УРБ-ВП	V	8,1	4.7
9	Притирка клапанов	Притирать до появления ровной матовой кольцевой полоски шириной 1,5-2,3мм. Состав пасты: 40% электрокорунда и синтетического алмаза АС20/14НО, 55-58% дизельного масла, 2-5% стеариновой кислоты	ОПР-1841, АС20/14НО	V	9,3	4.7
10	Проверка герметичности клапанов с головкой цилиндров	Керосин не должен протекать	керосин	V	0,7	4.7
11	Графитирование стержней клапанов	Помыть клапаны, опустить клапаны в раствор на 1-2 сек. состав раствора: 7 частей графитовой смазки, 3 части дизельного масла	Графитовый раствор	V	0,2	4.7
1	2	3	4	5	6	7
12	Сборка клапанного механизма	Выполнять в порядке обратном разборке	Стенд ОПР-1071, универсальный съемник	V	2,0	4.7

Раздел 4. Конструкторская разработка.

Заводы изготовители, при выпуске техники изготавливают съемники для клапанного механизма, предназначенные только для определенной машины. В мастерских для рассухаривания клапанов не всегда имеются средства для снятия клапанов с головок цилиндров на все виды самоходной техники. Мотористам приходится приспосабливать съемники к другим тракторам и автомобилям. А это нарушение техники безопасности.

Поэтому для более удобного и быстрого съема клапанов я предлагаю универсальный съемник, который способен рассухаривать клапаны на всех тракторах и грузовых автомобилях.

Съемник состоит из трех основных частей: 1. кронштейн – предназначен для крепления всех частей, ее длина 270 мм, надевается на головку цилиндров; 2. прижимная пластина – предназначена для сжатия пружины и освобождения сухарей; 3. прижимной винтовой механизм – предназначен для прижатия тарелки клапана и притягивания прижимной пластины.

Принцип работы: устанавливается головка цилиндров в тиски, съемник надевается на головку цилиндров так, чтобы прижимной винтовой механизм упирался на тарелку клапана, прижимная планка при вращении винтового механизма по часовой стрелке сжимает пружину, освобождая сухари. На кронштейне имеются пазы, в которые входит прижимная пластина и, не перемещаясь по кронштейну, сжимала пружину. Сняв сухари, раскручиваем винтовой механизм, ослабляя пружину. После ослабления пружины снимаем съемник, затем пружины и клапаны.

Пазы на кронштейне позволяют приспособить съемник к любой головки цилиндров.

На рассухаривание одного клапана, в среднем, уходит 10-15 секунд.

Универсальный съемник

Кронштейн
Прижимная планка
Прижимной винтовой механизм

Раздел 5. Охрана труда и экологическая безопасность.

Характеристика опасных и вредных факторов в реконструируемой мастерской.

К опасным факторам в мастерской относятся:

По электробезопасности:

-электросварочные работы,

-зарядка аккумуляторов,

-станочные работы,

-электромонтажные работы.

По грузоподъемным операциям:

-монтаж и демонтаж узлов и агрегатов,

-грузоподъемные манипуляции,

-операции с грузомонтажными агрегатами (установка на опоры),

По монтажу:

-электромонтажные операции,

-газосварочные работы,

Монтаж и демонтаж узлов и агрегатов.

По транспортным операциям:

-перемещение агрегатов,

-перемещение грузов,

Организация работ по охране труда.

Ответственное лицо за соблюдение правил техники безопасности и охрану труда назначен инженер по техники безопасности и охране труда.

Инженер по технике безопасности и охране труда несет ответственность за соблюдение рабочими правил использования оборудования, ТБ и ОТ, своевременное техническое тестирование оборудования и электроустановок, компрессорных и газосварочных установок, своевременное и качественное обеспечение рабочих спецодеждой и средствами индивидуальной защиты, проведение инструктажей по ОТ и ТБ на производстве.

Инженер по ТБ и ОТ производит непосредственно контроль за использованием объектов повышенной опасности: газосварочные работы в местах повышенной опасности, грузоподъемные операции (монтаж и демонтаж крупногабаритных узлов в мастерской), транспортировка пропана и кислорода.

Формы обучения персонала:

-повышение квалификации,

-переподготовка,

-вводный и производственный инструктажи по ТБ и ОТ.

На предприятии существует трехступенчатая система контроля за соблюдением ТБ и ОТ ( на смене, на участке, на предприятии в целом.

Характеристика экологически-опасных и вредных факторов.

Мастерские оказывают значительное влияние на загрязнение окружающей среды, в первую очередь это:

-выхлопные газы,

-горюче-смазочные материалы,

-различные загрязнения среды при мойке с/х машин.

Система природоохранных мероприятий:

-охрана почвенного покрова,

-охрана водных ресурсов,

-охрана атмосферного воздуха.

Таблица 5.1. План мероприятий по охране окружающей среды на 2006 год.

Мероприятия	Ответственные
1	2
Охрана почвенного покрова: -применение почвозащитных систем -посадка и восстановление лесополос -внесение навоза в почву в соответствии с расчетной нормой	Агроном
Охрана возможных ресурсов: -строительство наружной мойки техники с оборотной водой и очистными устройствами -постоянный контроль за хранением и применением минеральных удобрений и пестицидов -перенести навозохранилище за пределы санитарной зоны -восстановление очистных сооружений	Зав. ЦРМ Агроном Гл. инженер Зав. фермы
Охрана атмосферы: -постоянный контроль за техническим состоянием двигателей машин, регулировками системы питания с целью уменьшения вредных выбросов в выхлопных газах	Зав. ЦРМ Гл.инженер

Раздел 6. Экономическая часть.

Определение себестоимости ремонтных работ.

Себестоимость – денежное выражение затрат труда и материальных затрат на единицу работы.

Себестоимость состоит из прямых и непрямых затрат. К прямым затратам относят основную и дополнительную зарплату рабочих, отчислений на социальное страхование, стоимость запасных частей и материалов.

К накладным (непрямым) затратам относят:

-основную и дополнительную зарплату инженеров и обслуживающего персонала,

-стоимость электроэнергии,

-стоимость дополнительных материалов,

-затраты на удержание мастерской,

-затраты на охрану труда,

-затраты на амортизацию основных средств.

Накладные затраты приблизительно равны 80-120% от основной и дополнительной зарплаты рабочих.

Себестоимость восстановления клапанного механизма (одного клапана и посадочного места под него) определяется по формуле:

Ср=Сп+Сн,

где Сп – прямые затраты, грн,

Сн – накладные затраты, грн.

Прямые затраты определяются по формуле:

Сп=От+Взч,

где От – зарплата рабочих,

Взч – затраты на приобретение запчастей, грн.

Зарплата рабочих определяется по формуле:

От=Оо+0,2Оо+0,024(Оо+0,2Оо)+0,015(Оо+0,2Оо)+0,32(Оо+0,2Оо)

Основная зарплата рабочих определяется по формуле:

Оо=(Тн*Тс)/60,

где Тн- норма времени на выполнение операции, мин, Тс – часовая тарификация, грн.

Оо= (4,7*(1,5+4,6+8,5+6,5+4,5+6,5+1,2+8,1+9,1))/60=3,9 грн.

Определяем зарплату рабочих

Оп=3,9+0,2*3,9+0,024(3,9+0,2*3,9)+0,015(3,9+0,2*3,9)+0,32(3,9+0,2*3,9)=

=6,36 грн.

Накладные затраты принимаем равные зарплате рабочих, Сн=6,36 грн.

Набор направляющих втулок (8 штук) стоит 40 грн. Одна втулка стоит 5 грн.

Себестоимость восстановления одного клапанного механизма двигателя А-41 будет составлять:

Ср=6,36+5+6,36=17,72 грн.

Себестоимость восстановления всего клапанного механизма будет составлять 70,88 грн.

Вывод.

Реконструировав ремонтную мастерскую в ГП «Садовод» появится 8 новых рабочих мест, появится возможность проводить планово-предупредительную систему ТО и ремонтов и расширится возможность выполнения ремонтных работ в мастерской. Меньше работ будет выполняться на специализированной ремонтной мастерской в г. Бахчисарае. Автомобили и трактора будут работать более длительный период без поломок (в этом поспособствует планово-предупредительная система ТО). Реконструировав мастерскую будет более активно работать инженерно-техническая служба.

Литература.

Солдатов Ю.В. – «Ремонт с/х техники»
Н.К.Водолазов «Курсовое и дипломное проектирование по механизации сельского хозяйства»
И.Е.Ульман «Техническое обслуживание и ремонт машин»
М.И.Черновол «Оборудование ремонтных предприятий»
В.Г.Балюра «Норма времени на ремонт с/х техники в условиях мастерской»

Информация о работе Система ТО и ремонта машин и с/х оборудования в агропромышленном комплексе