Технологические процессы на ХПП

- посевные  качества.

При далеко зашедшем процессе самосохранения, повышением t до 50 градусов и более резко снижается сыпучесть зерновой массы, происходит потепление зерна, зерно выделяет сильные запахи разложения. Процесс завершается обугливанием зерна, полной потерей сыпучести зерновой массы.

 

2. Анализ технологических процессов хранения зерна на хлебоприемном предприятии

 

Схема технологического процесса предусматривает:

1. Прием зерна  с автотранспорта;

2. Очистку;

3. Сушку;

4.  Складирование  в емкости для хранения;

5. Отгрузку на авто и ж/д транспорт.

 

2.1 Прием зерна с автотранспорта

 

В устройстве приема предусматривается установка  с длиной платформы 18,0 м, предназначенного для разгрузки через боковой борт автомашин типа «КАМАЗ» с прицепом и универсального разгрузчика УРАГ-55 с разгрузкой тягачей через задний борт, прицепов – боковой борт.

Разгрузка производится в приемные бункера  вместимостью 40 тонн для АВС и 35 тонн для УРАГ. Затем из бункеров цепными  конвейерами производительностью  до 150 т/час зерно передается на нории  и далее в приемно-очистительную  башню.

 

2.  Очистка зерна

 

Очистка зерна  происходит в приемно-очистительной  башне, в которой 

установлено следующее  оборудование :

- нория II- 175Б производства фирмы ООО «СКЭСС» - 2 комплекта;

- нория SEI 50/ 23 производства фирмы «Скандия» - 2 комплекта;

- сепаратор зерноочистительный  А1-БЛС-150 производства фирмы ОАО  «Мельивест»- 3 комплекта;

- нория I- 2х20 производства фирмы ООО «СКЭСС» ;

- конвейер цепной КС-200 производства  фирмы ООО «СКЭСС»- 2 комплекта;

- аспирационное оборудование.

В приемно-очистительной  башни выполняются следующее  технологические операции:

- прием зерна из приемных  устройств автотранспорта двумя  потоками, производительностью до 175 т/час при γ=0,75т/ м³;

-очистка зерна двух потоков  на 3-х сепараторах А1-БЛС-150, производительностью 150 т/час при влажности 15% и засоренности 3%; 
- передача очищенного зерна двумя потоками, производительностью 150 т/час каждый;  на хранение в силоса или при необходимости в емкости влажного зерна для последующей сушки;

- передача просушенного зерна  двумя потоками на хранение  в силоса, производительностью 150т/  час;

- передача из любого ряда  емкостей, в случае самосогревания  зерна, на сепараторы и сушку  зерна;

- перекачка для охлаждения зерна  из одного ряда силоса в  другой.

Зерноочистительные  сепараторы А1-БЛС-150 позволяют доводить партии зерна до нормативных кондиций. С этой целью установлено три  сепаратора и каждый поступающий  поток зерна из автотранспорта очищается  на 1,5 сепараторе, тем самым обеспечивается производительность 150т/час при  γ=0,75т/ м³, влажности 20% и засоренности 4,5%.

Отходы от сепаратора и аспирационные относы направляются в отдельно стоящий  блок из шести бункеров с последующим  вывозом автотранспортом на полигон  ТБО.

Годные отходы используются на нужды населения.

 

 

 

 

2.3 Сушка зерна

 

Для сушки  зерна, поступающего с повышенной влажностью  и доведения его до нужной влажности, обеспечивающей стойкость при хранении ( до 14%) используются зерносушильный агрегат  марки ТС 110 фирмы «Мега», производительностью  каждый:

- 45т/час - для сушки пшеницы при снятии  влаги с 19% до 14%;

- 40 т/час  - для сушки ячменя при снятии  влаги с 16% до 13%;

Для каждого  зерна сухого и влажного используются емкости вместимостью 461 т. каждая, при  при γ=0,75т/ м³, производства фирмы «Кордоба» с активным вентилирование.

Зерно после  очистки в ПОБ передается в  емкости влажного зерна, которые  обеспечивают работу каждой зерносушилки при просушке пшеницы -9,8 ч.

Предусматривается также рециркуляция продукта, то есть возврат при необходимости на досушку через норию влажного зерна.

Просушенный продукт через нории приемно-очистительной  башни передается на хранение или  на отгрузку.

Вид топлива для агрегата - природный газ.

 

2.4 Складирование в емкости для хранения

 

Для хранения зерна используется хранилище, состоящее  из 12-ти емкостей, общей вместимостью – 59350 тонн.

Каждая  емкость оборудована датчиками  верхнего и нижнего уровня продукта, системой дистанционного контроля температуры  с выводом показателей в помещение  поста управления и системой активного  вентилирования через каналы в днище емкостей, которые перекрыты решетками с отверстиями. Активное вентилирование предусмотрено для охлаждения и снижения относительной влажности хранящегося зерна. При хранение необходимо наблюдать за температурой в емкостях, она должна быть одинакова по всей высоте.

На крышках  емкостей предусмотрены вентиляционные устройства и вытяжные вентиляторы.

Загрузка  емкостей, осуществляется с помощью  скребковых конвейеров, производительностью 139т/час при при γ=0,75т/м³ производства ф. «Скандия» и 150т/час ф. «СКЭСС».

В каждой емкости установлен шнек для зачистки остатков зерна после выпуска  его самотеком через центральное  отверстие.

 

2.5 Отгрузка на авто и ж/д транспорт

 

Отгрузка  зерна в ж/д транспорт производится одним потоком из любого ряда емкостей через нории. Отгрузка также может производиться непосредственно после очистки через систему конвейеров, расположенных на эстакадах между норийными вышками.

Отгрузка  на автотранспорт осуществляется через  накопительные бункера общей  вместимостью 40т. при γ=0,75т/ м³. передачу на отгрузку, возможно производить из любой емкости или непосредственно после очистки или сушки. Производительность потока 150т/час.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Оценка соответствия выполнения этапов ТП требованиям НД

 

3.1 Основные НД, используемые при  оценке качества и приемке  зерна

Для определения  качества и  методов испытания зерновых культур, предназначенных для продовольственных, кормовых и технических целей, действуют следующие государственные стандарты: ГОСТ Р 52554-2006 «Пшеница. Технические условия»; ГОСТ 27186-86  «Зерно заготовляемое и поставляемое. Термины и определения»; ГОСТ 12039-82 «Семена сельскохозяйственных культур. Методы определения жизнеспособности»; ГОСТ 13586.3-83 «Зерно. Правила приёмки и методы отбора проб» ; ГОСТ 10967-90 «Зерно. Методы определения запаха и цвета»; ГОСТ 3040- 55 «Методы определения качества» в части определения влажности; ГОСТ 1084-64 «Зерно. Методы определения натуры»; ГОСТ 13586.2-81 «Зерно. Методы определения содержания сорной, зерновой, особо учитываемой примесей, мелких зерен и крупности»; ГОСТ 13586.4-83 «Зерно. Методы определения засоренности и поврежденности вредителями»; ГОСТ 10940-76 «Зерно. Методы определения типового состава»;  ГОСТ 10987-76 «Зерно. Методы определения стекловидности»; ГОСТ 13586.1-68 «Зерно. Методы определения количества и качества клейковины в пшенице»; ГОСТ 27676-88 «Зерно и продукты его переработки. Метод определения числа падения»; ГОСТ Р 51916-2002 «Зерновые культуры. Метод определения содержания фузариозных зерен»; ГОСТ 10840-64 «Зерно. Методы определения натуры»; ГОСТ 11913-66 «Зерновые культуры. Норма точности взвешивания»; ГОСТ 10968-88 «Зерно. Методы определения энергии прорастания и способности прорастания»; ГОСТ 30483-97 «Зерно. Методы определения общего и фракционного содержания сорной и зерновой примесей; содержания мелких зерен и крупности; содержания зерен пшеницы, поврежденных клопом-черепашкой; содержания металломагнитной примеси»; ГОСТ 10940-64 «Зерно. Методы определения типового состава». Этими государственными стандартами руководствуются при приемке и оценке качества заготовляемого зерна.

Зерно принимают  партиями. Под партией понимают любое  количество зерна, однородное по качеству, предназначенное к одновременной  приемке, отгрузке или одновременному хранению, оформленное одним документом о качестве. В документе о качестве на каждую партию заготовляемого и поставляемого зерна указывают: дату оформления документа; наименование отправителя и станцию отправления; номер автомобиля,  или наименование судна; массу партии или число мест, наименование получателя, наименование культуры, происхождение; сорт, тип, подтип зерна; класс зерна; результаты анализов по показателям качества, предусмотренным стандартом технических условий на соответствующую культуру; подпись лица, ответственного за выдачу документа о качестве зерна.

Для проверки соответствия качества зерна требованием  нормативно – технической документации анализируют среднюю пробу массой 2.0+0.1кг, выделенную из объединённой или  среднесуточной пробы.

  

2. Методы отбора проб

 

 Для  отбора, формирования проб и выделение  навесок применяют следующую  аппаратуру: пробоотборники механические  и щуны различной конструкции,  весы лабораторные с погрешностью  взвешивания не более 0.01г по  ГОСТ 24104-80, весы с пределом взвешивания  до 20кг по ГОСТ-23676-79, ковши вместительностью  не менее 200см, делители; планки  деревянные; совки, ёмкости для  проб и навесок.

3.2.1  Определение запаха, цвета и вкуса зерна. Запах определяют по целому или размолотому зерну. Из тщательно перемешанного образца выделяют навеску массой 100г, помещают в чашку и устанавливают запах. Цвет зерна определяют визуально при рассеянном дневном свете. Вкус зерна определяют в навеске размолотого зерна.

3.2.2 Натура зерна. Натура – масса установленного объема зерна, она зависит от формы, крупности и плотности зерна, состояния его поверхности, степени налива, массовой доли влаги и клеящих веществ. Натуру зерна (в г/л) определяют на литровой пурке с падающим грузом или 20-литровой пурке. Натуру зерна на литровой пурке определяют после выделения из среднего образца крупных примесей просеиванием его на сите с отверстиями ø 6 мм.

Зерно с  высоким содержанием натуры характеризуют  как хорошо развитое, содержащее больше эндосперма и меньше оболочек. При  уменьшении на 1 г. натуры пшеницы выход  муки снижается на 0,11% и увеличивается  количество отрубей. натура пшеницы  колеблется в пределах от 740 до 790 г/л.

3.2.3 Методы определения содержания сорной и зерновой примесей. Из средней пробы, освобожденной от крупной сорной примеси, выделяют навеску (массой в зависимости от культуры и просеивают ее на лабораторных ситах)- таблица 1

Таблица 1- Перечень применяемых сит

Культура	Размер отверстий сит, мм
	Для определения мелких зерен	Для определения прохода
пшеница	1,7*20	Ø 1,0
рожь	1,4*20	Ø 1,0
ячмень	2,2*20	Ø 1,5

 

Продолжительность просеивания  3 минуты, при 110-120 колебаниях в минуту. Из сходов со всех сит выделяют фракции явно выраженной сорной и зерновой примесей согласно характеристике, изложенной в стандартах.

3.2.4 Определение влажности. Основным методом определения влажности является высушивание навесок зерна в сушильных шкафах СЭШ-1 и СЭШ-3М. Из зерна для определения влажности выделяют навеску 20 грамм, размалывают. Перед просушиванием зерна сушильный шкаф разогревают до t=130 °C.

Из эксикатора извлекают две чистые просушенные  металлические бюксы и взвешивают с точностью до второго десятичного  знака.

Измельченное  зерно сразу переносят в две  металлические бюксы и массу  каждой навески доводят до 5 грамм, после чего взвешивают бюксы с  зерном. В сушильный шкаф ставят сначала крышку от бюксы, а на нее  бюксу с навеской размолотого  зерна. Свободные гнезда шкафа заполняют  пустыми бюксами.  Высушивают в  течение 40 минут, отчет времени ведется  с момента установления t=130 °C.

По истечении  экспозиции высушивания, бюксы с  измельченным зерном извлекают из шкафа, закрывают крышками и переносят  в эксикатор до полного охлаждения, 20 минут. Охлажденные бюксы взвешивают с точностью до второго десятичного  знака.

Влажность зерна определяют по формуле:

                                 Х = (m₁ – m₂) 2,                                    (1)

где m₁ – масса навески размолотого зерна до высушивания;

      m₂ – масса навески размолотого зерна после высушивания.

3.2.5 Определение влажности с предварительным подсушиванием. В просушенную и взвешенную сетчатую бюксу из подготовлено зерна для определения влажности отбирают навеску зерна массой 20 грамм.

Бюксу закрывают  и взвешивают. Перед  подсушиванием зерна сушильный шкаф разогревают до t=110 °C.

Бюксы с  навесками зерна помещают в сушильный  шкаф при t=110 °C и сушат при t=105 °C. Свободные гнезда шкафа закрывают заглушками. Продолжительность подсушивания навесок зерна в зависимости от влажности, предварительно определенной с помощью электровлагомера, устанавливают по таблице 2: