Технологические процессы на ХПП

 

Управление  технологическим процессом предусмотрено  с помощью компьютерной системы (АСУ ТП) из помещения поста управления.

Система обеспечивает контроль смещения ленты  нории от вертикали, уменьшения скорости движения ленты сверх установленного предела, подпора в головке и  башмаке нории с выводом каждого  сигнала на компьютер.

Для контроля подпора и обрыва цепи скребковых конвейеров предусмотрена установлена датчиков подпора и конечных выключателей, а для контроля скорости ленточных конвейеров – установка радиолокационного устройства контроля скорости РДКС – 01А.

В емкостях и бункерах предусмотрен контроль верхнего и нижнего уровней с помощью  сигнализаторов уровня СУ112Б.

Сигналы, идущие от датчиков подпора, уровня, устройств  контроля вертикальности и магнитных  пускателей передаются по контрольным  кабелям на клеммные ряды, установленные в помещении ПЩ на отм. + 0.000 у приемно-очистительной башни.

АСУТП транспортировки  продукта имеет классическую структуру  системы управления и построена  по двухуровневой схеме: верхний  уровень – рабочая станция оператора – технолога, построенная на основе РС – совместимого компьютера; нижний уровень – программируемый технологический контроллер системы контроля и управления. Нижний уровень непосредственно взаимодействует с исполнительными механизмами, приборами и датчиками измерения параметров технологического процесса.

Система контроля и управления процессами (СКУ) выполняет следующие функции:

- прием  задания  на управление технологическим  оборудованием с пульта оператора;

- управление  технологическим оборудованием  и контроль состояния оборудования  и датчиков, относящихся к оборудованию;

- поддержание  необходимых параметров технологического  процесса на основании заданного  алгоритма управления;ю

- логическая  обработка отклонения от нормы параметров технологического процесса  и идентификация аварийных ситуаций;

- выполнение  последовательности действий по  управлению технологическим оборудованием,  как реакции на аварийную ситуацию;

- передача  на пульт оператора информации  о состоянии оборудования и  информации с датчиков;

- дистанционное  управление единицами технологического  оборудования с пульта оператора;

- автоматическое  управление маршрутами транспортировки; 
 - распознавание нештатных ситуаций, выдача сообщений оператору и принятие решений по остановке оборудования при невмешательстве оператора через заданное время, которое определяется в процессе пусконаладочных работ;

- выключение всего технологического оборудования в случае срабатывания системы пожарной сигнализации, кнопок аварийной остановки;

- предупреждение  оператора при  выходе контролируемого  параметра за пределы рабочего  диапазона;

- контроль  верхнего уровня заполнения емкостей  и рабочих бункеров;

- контроль  нижнего уровня заполнения емкостей  и рабочих бункеров;

- прием  граничных значений параметров  от ответственного сотрудника, имеющего  соответствующие права доступа  по паролю к критичным настройкам  системы, с пульта оператора;

- автоматическое  протоколирование с точностью  до секунды действий оператора,  включение / выключение оборудования и маршрутов, начало и окончание выполнения технологических операций, возникновение и устранение аварийных ситуаций;

- хранение протоколов событий и аварий в электронном виде в течение времени, указанного в техническом задании;

- контроль  состояния пусковой аппаратуры  электроприводов технологического  оборудования;

- контроль  состояния датчиков  технологического  оборудования элеватора  для  хранения зерна;

- контроль  положений задвижек и клапанов, перекидных с электроприводом;

- контроль  предельных уровней в емкостях, бункерах;

- контроль  срабатывания системы пожарной  сигнализации;

- контроль  величины тока нагрузки электроприводов  норий;

- контроль  величины открытия подсилосных  задвижек с электроприводом.

Для контроля температуры зерна в емкостях предусмотрена автоматическая система  АСКТ – 01 Рязанского ООО Предприятие «Контакт – 1» на базе цифровых термоподвесок ТУР – 01, блока контроля и управления БУК – 01, поставляемых комплектно с емкостями и компьютером.

БУК – 01 и компьютер устанавливаются  в помещении поста управления.

Управление  и контроль технологического процесса зерносушильного агрегата «Mega – TC110» (Аргентина) осуществляется с пульта управления, поставляемого комплектно с зерносушильным агрегатом.

Управление  машинами загрузки влажного и выгрузки сухого зерна, а также контроль уровня зерна в бункерах сухого и влажного зерна предусмотрено компьютером  из помещения поста управления элеватором.

 

2. Кадровый состав ХПП

 

Таблица 6 – Административно – управленческий персонал

Наименований профессий	Количество человек
Генеральный директор	1
Гл. инженер	1
Гл. технолог	1
Гл. бухгалтер	1
Бухгалтер - кассир	1
Секретарь - референт	1
Зав. лабораторией	1
Механик -  энергетик	1

 

 

 

Таблица 7 – Производственный персонал

Наименование профессий	Количество человек			Группа производственных процессов
	в смену	всего	пол
Сменный мастер	1	3	м	1А
Оператор АСУТП	1	3	м	1А
Оператор приемного устройства с автотранспорта	1	3	м	2Г
Оператор зерносушильного агрегата	1	2	м	2Г
Лаборант	2	8	ж	1А
Сепараторщик	1	3	м	2Г
Транспортировщик	1	3	м	2Г
Весовщик автомобильных и ж/д весов	1	3	ж	1А
Машинист отгрузочного устройства	1	2	м	2Г
Дежурный слесарь	1	3	м	1Б
Дежурный электрик	1	3	м	2Г

 

Ремонтные мастерские

Инженер КИП и А	1	1	м	1А
Слесарь КИП и А	1	1	м	1Б
Слесарь по обслуживанию и ремонту оборудования	1	1	м	1Б
Электрик по обслуживанию и ремонту оборудования	1	1	м	1Б
Электросварщик	1	1	м	1Б

 

Охрана  предприятия

Начальник охраны	1	1	м	2Г
Контролер	2	8	м	2Г

 

Подсобные рабочие

Уборщик помещений	2	2	ж	1Б
Дворник	1	1	м	1Б

 

4.2.1 Группы производственных процессов

Состав  санитарно-бытовых помещений для  работающих, занятых непосредственно  на производстве, устанавливаются в  зависимости от численности работающих и групп производственных процессов:

- 1 группа – процессы, вызывающие загрязнение веществами 3-го и 4-го классов опасности.

- 2 группа – процессы, протекающие при избытках явного тепла или при неблагоприятных метеорологических условиях.

- 3 группа – процессы, вызывающие загрязнения веществами 1 и 2 класса опасности, а также веществами, обладающими стойким запахом.

- 4 группа – процессы, требующие соблюдения особых условий к чистоте или стерильности при изготовлении продукции.

1 группа  по характеру загрязнения разделяется  на три подгруппы: 

- 1а – загрязнение только рук;

- 1б – загрязнение тела и спецодежды;

- 1в – загрязнение тела, спецодежды, удаляющиеся с применением специальных моющих средств.

2 группа  по виду воздействия подразделяется  на четыре подгруппы: 

- 2а – избыток явного конвекционного тепла;

- 2б – избыток явного лучистого тепла;

- 2в – воздействие влаги, вызывающей намокание спецодежды;

- 2г – воздействие температур воздуха до 10°С, включая работы на открытом воздухе.

3 группа  по характеру загрязнения разделяется  на две подгруппы: 

- 3а - загрязнение только рук;

- 3б – загрязнение тела и спецодежды.

Подгруппы производственных процессов 1а, 1б, 1в  обеспечиваются душами, кранами с  горячей и холодной водой, гардеробом.

Подгруппы производственных процессов 2а, 2б обеспечиваются душем, кранами с горячей и  холодной водой, гардеробом и помещениями  для охлаждения. Подгруппа производственных процессов 2в, кроме того, обеспечивается помещением для сушки спецодежды. Подгруппа производственных процессов 2г должна быть дополнительно обеспечена помещениями для обогрева.

Подгруппы производственных процессов 3а, 3б обеспечиваются душем, кранами с горячей и  холодной водой, гардеробом, а также  химчисткой спецодежды и искусственной  вентиляцией мест хранения спецодежды.

  

 

 

 

 

 

 

5 Сушка и контроль влажности  зерновых культур

 

 

Зерно хорошо хранится только в том  случае, если все процессы в нём, крайне замедлены. Наибольшее влияние  на интенсивность процессов в  зерновой массе оказывают влажность, температура и обеспеченность кислородом.

Известны  три режима хранения зерна: в сухом  состоянии, в охлаждённом состоянии  и без доступа воздуха или  в газовой среде. Кроме этого, зерно перед закладкой на хранение необходимо очистить, обеззаразить и  по возможности, создать условия  для протекания послеуборочного  дозревания (тепловая сушка, активное вентилирование сухим воздухом и  т.п.).

Режим хранения зерна в сухом состоянии основан  на том, интенсивность дыхания сухой  зерновой массы крайне низкая. Многие насекомые и все клещи, вредители  хлебных запасов, не могут повреждать целое сухое зерно и получать с пищей достаточное количество влаги. Микроорганизмы прекращают размножаться и постепенно отмирают.