Организация труда на промышленном предприятии

      Комплект  исходных данных для контрольной  работы

      Смольский, гр. ЗМТ-31  

      Баланс  затрат рабочего времени 

 

Вредные производственные факторы на рабочем  месте

• пыль (концентрация 2 ПДК);
• шум (100 дБ при норме в 80 дБ);
• ночная смена;
• число мелких движений в минуту – 100;
• температура 17⁰ (холодный период);
• рабочая поза нестационарная с углом наклона 20 градусов вперед 35% времени смены, рабочий носит заготовку весом 10 кг около 3 часов в смену;
• размеры объектов, которые необходимо различать, составляют 0,1 мм.

 

Объем производства 195000 штук в год 

Планировку  составить исходя из расчетного количества станков.

 

      Форма организации труда – индивидуальная.

      Изменение формы организации труда предполагается за счет объединения всех рабочих в одну бригаду. При этом, время на техническое обслуживание снижается на 45%, нерегламентированные увеличиваются на 30%. При введении централизованной формы обслуживания, затраты на техническое обслуживание снижаются еще на 50%.

      Для микроэлементного нормирования выбирается операция №1 «токарная», на этапе контроля параметров изготавливаемой детали. На нем рабочий извлекает деталь из патрона, берет штангенциркуль, замеряет им 3 размера, затем берет кольцо и одевает его на вал. Затем кольцо снимается и, вместе со штангенциркулем, ложатся на инструментальный столик.

      По  завершению работы деталь укладывается на рольганг, расположенный в полутора метров за спиной у рабочего. 

      Деталь: вал С4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Предварительное описание трудового  процесса:

 

     Состав трудовых операций на  рабочем месте можно характеризовать,  заполняя таблицу следующего вида (табл. 1.1). 

Характеристика  трудовых операций

                                                                                                              Таблица 1.1

  

 Производится тарификация  выполняемого состава работ на уровне элементов (чаще всего операции). 
 
 

      В табл.1.2 представлено  время обработки детали на каждой операции. 

      Время  обработки детали на каждой операции

                                                                                                           Таблица 1.2 

 

      Для определения необходимого количества оборудования по i-й операции используется следующая формула: 

            (1.1) , где: t_oni – оперативное время обработки всех деталей на заданной операции, мин;

N_год – годовая программа выпуска изделий, шт;

Ф_эф – эффективный фонд рабочего времени, час. 

      Эффективный фонд рабочего времени оборудования составляет 1815 часов в год, а объем производства 195000 штук в год.

      Далее определим количество оборудования по формуле (1.1): 

      n_pi (Токарный  станок 16К20Ф) =

6 станков. Расчетное количество станков для первой операции составляет 5,8 ед, принятое – 6 ед.

      n_pi (Сверлильный станок 2Н112) =

4 cтанка. Расчетное количество станков для второй операции составляет 3,8 ед, принятое – 4 ед.

      n_pi (Фрезерный  станок 6Р82Г) =

1 станок. Расчетное количество станков для третьей операции составляет 0,4 ед, принятое – 1 ед.

      n_pi ( Сверлильный станок 2Н112) =

9 станков. Расчетное количество станков для четвертой операции составляет 8,1 ед, принятое – 9 ед.

      n_pi (Фрезерный станок 6Р82Г) =

4 станка. Расчетное количество станков для пятой операции составляет 3,8 ед, принятое – 4 ед.

      n_pi (Фрезерный станок 6Р82Г) =

3 станка. Расчетное количество станков для пятой операции составляет 2,05 ед, принятое – 3 ед. 

      Общее количество станков составило:

      N = 6+4+1+9+4+3 = 27 cтанков, из которых:

      - токарных – 6 станков;

      - сверлильных – 13 станков;

      - фрезерных – 8 станков. 

      В данном случае применяется одностаночное обслуживание, поэтому численность рабочих приравнивается количеству принятых станков.

      Для первой операции «Токарная» принято  6 рабочих, для второй операции «Сверлильная» принято 4 рабочих, для третьей операции «Фрезерная» принят 1 рабочий, для четвертой операции «Сверлильная» принято 9 рабочих, для пятой операции «Фрезерная» - 4 рабочих, для шестой операции «Фрезерная» - 3 рабочих. 

      Общее время смены составляет 480 минут, рассчитаем затраты рабочего времени  во временном значении: 

      Баланс  затрат рабочего времени

                                                                                                           Таблица 1.3

 

      Уровень завершенности продукта труда рассчитывается следующим образом (табл.1.4): 

      Уровень завершенности продукта труда 

                                                                                                           Таблица 1.4

 

      Заключительная  таблица описания трудового процесса 

                                                                                                           Таблица 1.5