Эволюция методов обеспечения качества

 Эволюция  методов обеспечения качества. 

 До 60-х годов в компаниях ведущих  стран мира применялись традиционные методы обеспечения качества, которые  ограничивались:

 1. Контролем. 

 2. Отбраковкой  выпускаемой продукции. 

 Суть  отбраковки сводилась к тому, что  произведенное рабочими изделие (его  параметры) проверялось контролерами на соответствие заданным стандартам и нормативам. Ответственность за брак ложится на рабочих и на контролера, которых пропустил брак. Принцип  “Контроль-отбраковка” реализуется  различными методами, которые постоянно  совершенствуются и развиваются. Система  контроля выстраивается по принципу как можно раньше выявить дефект. С появлением поточных методов процесс  производства распадается на большее  количество операций, что в свою очередь приводит к увеличению контролеров. Начинают использоваться методы математической статистики. Новые науки такие  как, кибернетика, системотехника, теория систем управления стали оказывать  существенное влияние на развитие методов  математической статистики. Эволюция развития методов качества привело  к появлению концепции управления качеством - появляется возможность  выяснить и проанализировать причины  возникновения брака. 

  Историческая  последовательность развития управления качества в России:

  1. Контроль качества.

  2. Оценка качества.

  3. Появление или становление системы  и развитие системного надзора  в управлении качеством. 

  4. Процесс возрастания роли управления  качеством (внимание со стороны  государственных органов власти, характеризуется введением единой  государственной системы стандартизации, работа по ее адаптации, внедрение  в международную систему стандартизации). 

“Управление качеством продукции”, “технический контроль”. 

 Управление  качеством продукции - это установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции, при ее разработке, производстве и эксплуатации или  потреблении. Осуществляется путем  систематического контроля качества и  целенаправленного воздействия  на условия и факторы, влияющие на качество продукции. Технический контроль - это необходимая составляющая любого способа управления качества. Технический  контроль - это проверка соответствия продукции техническим характеристикам, установленным Госстандартом. Виды технического контроля (классификация):

 1. По  этапам процесса производства.

 2. Классификационный - по охвату контроля производства.

 3. По  отношению к объекту контроля.

 4. По  уровню технической оснащенности.  

Контроль  качества, цель контроля качества. 

 Контроль  качества представляет собой систему  технических и административных мероприятий для осуществления  производства продукции в полном соответствии с требованиями государственных  стандартов и других нормативных  документов. Организация контроля качества включает в себя проведение замеров  качественных и количественных характеристик  продукции или процесса, влияющих на качество продукции. Цель контроля качества: Для получения информации об объекте, его состоянии и сопоставлении  полученных результатов с предъявляемыми требованиями, которые отражены в  ГОСТах, в эксплуатационной документации, и других нормативных документах. Основные термины и определения контроля качества изложены в ГОСТе 16504-81. Современные условия организации службы качества характеризуется комплексным подходом, суть которого сводится к объединению усилий подразделений, отвечающих за технический контроль с подразделениями, охватывающими всю работу по обеспечению и анализу качества.  

Организация работы в области качества. 

 Организация работы в области качества на производстве включает в себя:

 1. Планирование  работ и разработка методов  обеспечения качества.

 2. Выполнение  контроля (контроль качества) выпущенной  продукции. 

 3. Стимулирование  качества.

   Планирование качества начинается  с момента проектной разработки  изделия, планируются качественные  характеристики надежности выпускаемой  продукции. В течение всего  периода повышенное внимание  уделяется аналитической работе  для систематизации и анализа  данных по качеству продукции  и затрат на его обеспечение,  а т.ж. выработки соответствующих предложений. Стимулирование качества предусматривает:                1.Активное использование методов и средств мотивации в области обеспечения качества.

 2. Постановка  специальных задач в рамках  системы качества. Составляющими  организации по контролю качества  является:

 1. Контроль  закупаемых изделий. 

 2. Входной  контроль на всех участках  технологического цикла. 

 3. Операционный.

 4. Контроль  готовой продукции (выходной контроль).

   Особое место по контролю работ  занимает метрологическое обеспечение.  Обеспечение эффективной работы  на предприятиях по контролю  качества осуществляют подразделения,  специально занимающиеся контролем  материалов, стендовой отработкой  и проверкой макетов, проведением  испытаний на надежность, в т.ч. и опытных образцов. Особо важную роль в системе контроля качества играет организация обучения и переподготовки персонала. Разработка и внедрение системы мер по стимулированию действий сотрудников в области управления качеством является неотъемлемой частью в работе по управлению качеством. 

Виды  технического контроля. 

Классификация:

1. По  этапам процесса производства:

   а) Входной контроль.

   б) Операционный контроль.

   в) Приемочный контроль.

2. По  охвату:

    а) Сплошной охват.

    б) Выборочный охват.

    в) Оперативный охват. 

    г) Периодический охват.

    д) Непериодический охват.

3. По  отношению к объекту контроля:

    а) Контроль качества продукции.

    б) Контроль сопроводительной документации.

    в)Контроль процесса технологии производства.

    г) Контроль за соблюдением условий эксплуатации.

    д) Контроль уровня квалификации работников.

4. По  уровню технической оснащенности:

    а)Ручной контроль.

    б) Механизированный.

    в) Автоматизированный.

    г) Активный. 

 Области применения статистических методов  управления качеством:

 1. Статистический  анализ точности и стабильности  технологических процессов. 

 2. Статистическое  регулирование технологических  процессов. 

 3. Статистический  контроль качества продукции. 

 4. Статистические  методы управления качеством  и оценки качества продукции. 

 Статистическое  регулирование производственных процессов  позволяет:

 1. Снизить  объем потерь.

 2. Обнаружить  наиболее критические (проблемные) участки. 

 3. Стабилизировать  параметры технологического процесса.

  4. Обоснованно принимать решения руководителем.

При проведении оценок качества продукции учитываются  следующие свойства объекта:

1. Надежность.

 2. Технический уровень качества.

 3. Технико-экономический уровень качества.  

Система БИП. Достоинства и недостатки системы. 

  Внедрение Саратовской системы организации  бездефектного изготовления продукции (БИП) имело целью создание условий  производства, которые исключили  бы отступление от технической документации и технологических процессов. Основным критерием работы в этой системе  по оценке труда исполнителя был  процент сдачи продукции с  первого раза (первого предъявления). Данный процент обуславливал уровень  стимулирования рабочих. Система БИП  позволила:

  1. Внедрить строгий контроль за выполнением операций всей технологической цепочки.

  2. Существенно повысить личную  ответственность исполнителя за  показатели своего труда. 

  3. Повысить и усовершенствовать  использование системы мер материального  и морального уровня работников.

  4. Создать основу для движения  за повышение качества во всей  стране. Недостатки системы БИП: 

  1. Имела ограниченную сферу действия, охватывала лишь некоторые участки  основного производства.

   2. Система не учитывала многообразия  характера дефектов, различную степень  их влияния на качество готовой  продукции. В этот период появились  первые задатки самоконтроля  на производстве. 

Системный подход к управлению качеством. 

  Движение  за улучшение качества берет свое начало в период индустриализации. Реализация усилий по разработке и  внедрению системного подхода по улучшению качества продукции началось в 50-ые годы в Саратове. 

Система бездефектного труда (СБТ). 

В 60-х  годах на Львовском заводе телеграфных  изделий была разработана система  бездефектного труда (СБТ). Она представляла собой усовершенствованную систему  БИП и охватывала, помимо участков основного производства, и функциональные подразделения, и научно-технические  институты, и конструкторские бюро. Львовская система не получила распространения. СБТ дала возможности:

  1. Оценить  качество труда каждого работника  в количественном исчислении.

 2. Повысить  производительность труда и уменьшить  брак.

  3. Повысить  уровень материальной заинтересованности  исполнителей за качество своего  труда. 

 4. Охватить  всех работников предприятия  работой, направленной на повышение  качества выпускаемой продукции.  

Система НОРМ. 

 За  основной показатель системы брался ресурс двигателя до первого капремонта. Использование системы норм привело  к тому, что ресурс двигателей возрос в 2,5 раза. Особенность системы норм заключается в том, что в процессе проектирования она (система) взяла  в себя лучшие качества системы КАНАРСПИ, а в ходе производства - лучшее из систем СБТ и БИП. 

 Комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). 

 В середине 70-х годов разрабатывается и  внедряется система, которая оказывается - “Комплексные системы управления качеством продукции” (КСУКП). Данные системы направлены на создание продукции, соответствующей лучшим аналогам мирового производства. Реализация системы позволила:

 1. Модернизировать  метрологическое обеспечение производства.

 2. Улучшить  многоступенчатый анализ дефектов  и их статистический учет.                    3.Создать группы качества.

 4. Создать  на предприятии программу повышения  качества.