Методы нормирования труда

Методы  нормирования труда

 

Существует четыре основных метода нормирования труда: хронометраж (с помощью секундомера и анализа  микродвижений, заснятых на кинопленку), метод элементных нормативов, системы  микроэлементного нормирования и метод  выборочного наблюдения за трудовым процессом (метод выборочных наблюдений). Выбор метода зависит от уровня желаемой детализации и характера трудового процесса. Подробный циклически повторяющийся трудовой процесс требует хронометража и использования заранее разработанных нормативов продолжительности выполнения движений. Если операция выполняется во взаимодействии с оборудованием, которое определяет время выполнения операций, то для упрощения нормирования применяют использованные данные по выполнению элементов операции (методы элементного и микроэлементного нормирования). И наконец, если работу выполняют редко или она требует продолжительного времени, то применяют выборочное наблюдение за трудовым процессом.

Хронометраж обычно выполняют с помощью секундомера  непосредственно на рабочем месте или путем анализа видеозаписи трудового процесса. Изучаемый трудовой процесс или операция расчленяется на измеримые части или элементы, и каждый элемент хронометрируется отдельно.

Ниже приведены  общие правила выделения элементов.

1. Определите каждый элемент трудового процесса, короткий по продолжительности, но достаточно длительный, чтобы его можно было замерить с помощью секундомера и записать.

463

2, Если оператор  работает на оборудовании, которое  действует отдельно {оператор выполняет  работу независимо от работающего оборудования), расчлените действия оператора и оборудования на различные элементы,

3, Определите  любые задержки в работе оператора  или оборудования в выделенных  элементах.

После многократных замеров выводят среднее время  выполнения каждого элемента операции. (Можно вычислить также значение дисперсии замеров времени,) Средине продолжительности выполнения каждого элемента трудового процесса суммируются, и эта сумма составляет время выполнения операции для оператора. Однако, чтобы это время применить ко всем остальным рабочим, необходимо в норму включить коэффициент выполнения норм рабочими, что в результате дает так называемое нормальное время. Например, если по данным хронометража оператор выполняет работу за две минуты и по оценке нормировщика нормы в среднем выполняются на 20% медленнее измеренного, го нормальное время будет составлять 2мин + 0,2х2 мни = 2,4 мни. Запишем это в виде уравнения,

Нормальное время  равно времени (установленному на основе наблюдения), затраченному на изготовление единицы продукции, умноженному на коэффициент выполнения норм.

В вышеприведенном  примере, обозначив нормальное время  через NT, получим:

NT=2x 1,2 = 2,4 мин.

Если за работой  оператора ведется наблюдение в  течение определенного времени, то исходя из количества единиц продукции, выпущенной за это время, можно найти нормальное время:

Норму времени  получают прибавлением к нормальному  времени дополнительного времени, взятого в процентах от расчетного и необходимого на личные нужды (например, время для личной гигиены и перерывы на кофе), неизбежные перерывы в работе (например, поломка оборудования, отсутствие материалов на рабочем месте) и перерывы, обусловленные усталостью рабочего (физической или психологической). Ниже приведены два таких уравнения,

Норма времени = Нормальное время + (Доля дополнительною времени х Нормальное время)

На практике чаще используют формулу (11.1), но, если все дополнительные затраты времени  учитываются за весь период работы, то в этом случае предпочтительнее использовать формулу (11.2), Для иллюстрации этого предположим, что расчетное время выполнения задания составляет 1 минуту и надбавки времени на личные нужды, задержки и усталость вместе составляют 15%, тогда, используя уравнение (11,1), получим:

ST= 1(1 +0,15) = 1,15 мин.

При восьмичасовом  рабочем дне рабочий изготовит 8 х 60/1,15 или 417 единиц. Это означает, что он работает в течение 417 минут, а (480 - 417) (или 63) минуты уходят на непроизводственные нужды.

Применив же формулу (11,2), получим:

При восьмичасовом  рабочем дне будет изготовлено: 8 х 60/1,18 (или 408} единиц, при этом 408 минут затрачивается непосредственно на работу, а 72 минуты - на непроизводственные нужды. В зависимости от того, какая формула используется, получается разница во времени, отведенного на непроизводственные нужды, в 9 минут.

На рис. 11.6 приведены  результаты хронометража 10 циклов четырехэлементного трудового процесса. Точность замера каждого элемента R составляет одну сотую минуты. Значение времени выполнения элемента Т получают после завершения хронометража, так как в рассматриваемом случае показания фиксируют без остановки секундомера . Значения индекса производительности PR на рис. 11.6 выражают отклонения времени выполнения элемента, а Т - это среднее время выполнения каждого элемента. Норма времени, вычисленная по формуле (11.1), приведена внизу на рис. 11.6.

4 Этот метод  называют непрерывнъш или сплошным  методом хронометрирования. Если  секундомер сбрасывается на нуль  после каждого замера элемента, то такой метод называется  прерывистым методом.

Измерение труда  в компании United Parcel Service

Взяв в руки ящик, Джозеф Поулайз, водитель компании United Parcel Service (UPS), спрыгнул со своего грузовика  по доставке грузов и направился к  зданию офиса. В нескольких шагах  за ним следовала Маржори Кьюсэк, инженер UPS, держа в руке электронный секундомер.

Ее взгляд был  сосредоточен на м-ре Поулайзе, она  считала его шаги и фиксировала  время, в течение которого он общался  с клиентами. Быстро занося записи в  блокнот, м-с Кьюсэк фиксировала  каждую секунду, которая уходила на остановки у светофоров на красный свет, на дорогу, на объезды, на звонки в дверь, на подъемы по лестнице или передвижения пешком, а также время, затраченное на перерывы для отдыха (для кофе). "Если даже он идет в ванную, мы фиксируем и это время", - говорит она.

75 тысяч водителей  компании UPS за год проезжают расстояние  в 1,8 миллиарда миль и доставляют  более чем 11 миллионов посылок  в день. В среднем один водитель  компании совершает 200 поездок  в день. Ненужные стадии работы  или нерациональный маршрут движения снижают эффективность работы водителя и сказываются на качестве обслуживания клиентов. Экономия одной минуты в день экономит компании 5 миллионов долларов в год. По этой причине компания UPS каждый год тратит миллионы долларов для обучения своих водителей эффективным и безопасным методам работы.

Приблизительно 3200 инженеров по организации производства в компании UPS обеспечивают эффективное  и надежное обслуживание клиентов, изучая маршруты водителей и создавая методические инструкции выполнения работы. Они нормируют даже мелкие детали в работе водителей, как, например, палец, на котором водитель должен носить связку с ключами, чтобы не потерять их.

В дополнение к  разработке определенных методов организации  трудового процесса компания UPS обеспечивает своих водителей автомобилями с такими новшествами:

o выпуклые сидения,  что позволяет водителю легко  соскальзывать на каждой остановке  при доставке;

o низкий пол,  удачно расположенный позади  моста задних колес, что позволяет  легко попасть в грузовой отсек, сделав короткий шаг с земли;

o раздвижные  двери, что позволяет легко  добраться до грузового отделения,  сэкономить шаги водителя при  сортировке посылок, предназначенных  для доставки.

Интенсивное изучение эффективности погрузки в компании UPS привело к тому, что грузовики

этой компании перевозят в среднем на }0% больше грузов, чем раньше.

Сколько наблюдений необходимо провести? Хронометраж, по существу, выборочный процесс; мы берем  относительно небольшое количество наблюдений как представительную выборку большого количества последовательных циклов, выполняемых рабочим. Для определения необходимого количества наблюдений в табл. 11,4 приведена основанная главным образом на анализе и опыте, таблица Бенджамина Н небе ля {Benjamin Niebel), в которой указано минимально необходимое для исследования число циклов в виде функции от длительности цикла н количества повторяющихся работ в течение одногодичного планового периода.

Элементные нормативы  получают из результатов уже выполненного хронометража, их классифицируют и представляют в виде таблиц, помещаемых в справочники или в компьютерную базу данных. Такие нормативы используют при разработке норм времени для новых работ или для внесения поправок на изменения, возникающие в существующих работах. Их правильнее рассматривать как данные по нормальному времени, так как табличные значения получают с учетом коэффициента выполнения норм и для определения норм времени к этим данным необходимо добавить дополнительные затраты времени. Вычисление норм времени для новой работы с использованием табличных нормативов времени включает четыре этапа.

1. Расчлените  новый трудовой процесс на  составляющие элементы (как это показано на рис. 11.6 в карте хронометража).

2. Сопоставьте  эти элементы с аналогичными  табличными элементами и проставьте  нормативы (нормальное время)  их выполнения.

3. Откорректируйте  нормативы с учетом особенностей  новой работы. (Например, при резке металла это часто делают с помощью формул, по которым определяют требуемое время как функцию от вида металла, размера режущего инструмента, глубины резки и т.д.)

4. Сложите нормативы  выполнения элементов и прибавьте  к сумме дополнительное время  на перерывы и отдых, которые установлены фирмой для данного типа работ.

Очевидным преимуществом  использования таких нормативов является экономия за счет исключения повторного хронометража. При этом методе не нужно проводить новое  хронометрирование для каждой новой работы. Это экономит рабочее время персонала и позволяет избежать пересудов среди рабочих. Элементные нормативы обязательно необходимо своевременно обновлять и они должны быть легкодоступными.

Микроэлементные системы нормирования (Predetermined Motion-Time Data Systems - PMTS) также для проектирования нормы времени используют существующие табличные нормативы, но такие системы отличаются от метода элементных нормативов следующим. Во-первых, они определяют продолжительности выполнения базовых элементарных движений (микродвижений), а не конкретных элементов работы. Во-вторых, они определены для широкого диапазона ручного труда человека, независимо от выполняемой конкретной работы, в то время как элементные нормативы времени характерны для конкретной отрасли или компании. Наконец, так как они представляют операцию в виде элементарнейших движений, обычно для описания даже непродолжительной работы необходим очень большой перечень всех микродвижений, поэтому проектирование норм занимает намного больше времени, чем метод элементных нормативов. По этой причине обсуждаемые ниже системы упрощены, насколько это возможно, чтобы облегчить их понимание. Кроме того, на рынке появились новые, более быстрые версии с компьютерной поддержкой.

Среди PMTS-систем наибольшее распространение получили МТМ (Methods Time Measurement), MOST (Most Work Measurement Systems) и Work Faktor. Каждая из этих систем разработана в лабораторных условиях и запатентована. МТМ-системе даже посвящен отдельный журнал, хорошо известна пользовательская программа МТМ-сертификации и существует ассоциация МТМ-организаций (Международное правление МТМ).

В качестве примера  на рис. 11.7 приведена таблица микроэлементов МТМ-системы, описывающих движения под названием "Протягивание руки11 (Reach). К другим стандартным типам движений в базовой версии этой системы МТМ-1 относятся захват, перемещение, приноров-ление и разжимание. Обратите внимание, что время измеряется в условных единицах времени - tmu, один tmu равен 0,0006 минуты. Чтобы получить МТМ-норму времени для новой работы, необходимо составить список всех микродвижений, входящих в эту работу, найти соответствующее значение в tmu для каждого движения, просуммировать нормативы микроэлементов и к полученной сумме добавить дополнительное время.

PMTS-системы успешно используются больше 40 лет. Ниже приведены некоторые преимущества этих систем.

1. Эти системы  позволяют разрабатывать нормы  до начала работы.

2. Они прошли  обширные испытания в лабораторных  и производственных условиях.

3. Они включают  оценку производительности в значения времени, приведенные в таблицах, поэтому пользователям не приходится их рассчитывать.

4. Их можно  использовать, чтобы проверить точность  хронометража.