Операційний менеджмент

Традиційно прийнято вважати операційний менеджмент чимось зв'язаним головним чином з виробничою діяльністю чи фізичною зміною стану продуктів. Тому найчастіше його визначають так: oпераційний менеджмент - це діяльність по управлінню процесом придбання матеріалів, їх перетворення в готовий продукт і постачанням цього продукту покупцю.

Операції – це процес, метод або ряд дій, головним чином практичного характеру. Виходячи з цього визначення операції є невід'ємним атрибутом будь-якого виду людської діяльності, якому властива організованість і продуктивність. Звідси можна зробити висновок, що всі організаційні функції є операції і що будь-яка управлінська діяльність містить у собі операційний менеджмент.

Часто терміни "виробництво" і "операції" використовують як взаємозамінні; у промисловості, комерційній і некомерційній діяльності широко поширена думка, що управління виробництвом являє собою окрему, відособлену від інших сферу, яка повинна цікавити тільки тих, хто безпосередньо займається виробництвом.

Розділ 2.  Розрахункова частина

Початкові дані задані у вигляді синусоїдальної функції.

Розраховуємо штучний час першої деталі за сімома операціями:

                            (2.1.)

де tшт - штучний час обробки деталі на операції, хв.

     Аi= 14 - постійний коефіцієнт для штучного часу по кожній операції (згідно варіанта)

     Nж = 16 - порядковий номер студента згідно журналу групи;

     C = 8 - постійна.

Отримані розрахункові значення tшт  відносяться до першої деталі. Для інших 5 деталей ці значення коригуються за формулами:

,                                                                      (2.2)

Qj=1,15 – корегуючий коефіцієнт для визначення штучного часу j-ої деталі за операціями.

Подальші розрахунки аналогічні і наведені в таблиці 3.1.

Таблиця 2.1 - Штучний час обробки деталей на операціях                

Розраховуємо підготовчо-завершальний час першої деталі за сімома операціями.   

              (2.3.)

де Tп.з - підготовчо-завершальний час деталі по операції, хв.;

     Вi= 50 - постійний коефіцієнт для підготовчо-завершального часу по кожній операції.

Отримані розрахункові значення tшт; Tп.з. відносяться до першої деталі. Для інших 5 деталей ці значення коригуються за формулами:

                                                                      (2.4)

Pj=1,12 - корегуючий коефіцієнт для визначення підготовчо-завершального часу j-ої деталі за операціями.

Подальші розрахунки аналогічні і наведені в таблиці 3.2.

Таблиця 2.2 - Підготовчо-завершальний час деталей за сімома операціями.

Визначаємо програму випуску деталей за наступною формулою:

                                          (2.5),

де Fg = 23040 хв. - дійсний фонд часу при двозмінній роботі, хвилин;

Rb = 0,95- коефіцієнт використання робочого часу;

tшт.jmax = 3,14 - максимальний штучний час обробки j-ої деталі, хв..;

j = 6 - кількість деталей;

Yj = 0,16 -  корегуючий коефіцієнти.

Таблиця 2.3 - Програма випуску деталей   

Розраховуємо календарно-плановий норматив.                

Одним з основних календарно-планових розрахунків серійного виробництва є визначення нормативного розміру партій запуску деталей у виробництво. Для визначення розміру партії рекомендується метод поступового підбору, який полягає в тому, що спочатку визначають мінімально допустимий розмір партії, а потім його коригують.

Визначення мінімальної величини партії розраховується за провідною операцією, яка має найбільш тривалу наладку устаткування (max Tп.з.) і визначається за формулою: 

                                                        (2.6),

де Тп.з.= 18,72 – max підготовчо-завершальний час на партію, хв.;

= 2,45 - відповідний за операцією штучний час обробки деталі, хв.;

     Lоб = 3 – допустимий коефіцієнт втрат часу на переналадку (від 2 до 7%).

Певне значення нормативу партії є первинним, обмежуючим мінімальний розмір партії. Остаточний розмір партії коригується відповідно до добової потреби в деталях та параметричного ряду періодичності. Порядок коригування наступний.

Спочатку визначаємо періодичність запусків по формулі:

                                                                                    (2,7)

                                                                                    (2,8),

де Nmin = 254,69 – розрахункове значення партії, шт.;

S = 49,5 – добова потреба в деталях, шт.

Розрахункове значення приводиться до параметричних значень. Параметричні значення можливої періодичності запусків визначаються виходячи з кратності місячної потреби в деталях. За місячну потребу береться потреба для роботи складального цеху протягом 24 робочих днів. Вибирається така періодичність запусків, яка ділить місячну потребу на ціле число. Для 24 робочих днів такими числами є: 1,2,3,4,6,8,12,24. Округлення виробляється до найближчого більшого значення, отже = = 6 дн. 

Після коригування періодичності запусків визначається остаточний норматив партії деталей по формулі:

,                                                                                    (2,9)

де              Nk = 6 – скорегована періодичність, днів;

S = 49,5 – добова потреба в деталях, шт.

Кількість запусків деталей в обробку визначається залежно від періодичності по формулі:

,                                                                                                  (2,10)

де              М = 24 – кількість робочих днів в місяці (24 дні);

Nk = 6 – скорегована прийнята періодичність, днів.

Розраховуємо нормативну тривалость виробничого циклу виготовлення партії деталей.

Тривалість виробничого циклу – це час, протягом якого повністю виконуються усі технологічні операції над усією партією деталей.

Величина тривалості виробничого циклу визначається трудомісткістю виготовлення деталі, розміром партії, видом руху деталей, міжопераційним пролежуванням деталей в очікуванні обробки.

При розробці календарного графіка тривалість виробничого циклу визначається по формулі:

,                                                        (2,11)

де              Коп – кількість технологічних операцій обробки;

tм.о. – міжопераційне пролежування деталей при транспортуванні, оформленні документів, в очікуванні обробки, tм.о приймається рівним 4 год.;

tшт. - трудомісткість обробки деталі, год.;

Тп.з - підготовчо-завершальний час на деталь, год..

При побудові оперативно-календарного плану тривалість виробничого циклу заздалегідь не розраховується, вона визначається безпосередньо по стандарт плану. При побудові стандарт плану виконуються розрахунки часу обробки партії на кожній операції, яке визначається за формулою:

,                                                                                                  (2,12)

де              ni – розмір партії i-ої деталі, шт;

tштij – трудомісткість обробки i-ої деталі на j-му верстаті, хв.;

Тп.зij – підготовчо-завершальний час при обробці i-ої деталі на j-му верстаті.