Инновационный проект и его основные этапы

Текущее состояние предприятий  среднетоннажного органического синтеза в большинстве своем не отвечают современным требованиям, как по технологиям, так и по оснащенности оборудованием. Они унаследовали проблемы плановой экономики, связанные с затратным механизмом хозяйствования:

• низкая степень переработки сырья на каждом предприятии;
• неоправданно широкая номенклатура сырьевых компонентов и продукции;
• тесная зависимость от поставщиков энергоносителей (электричество, пар, вода);
• большая потребность в транспортных перевозках;
• устаревшие технологии;
• большое количество экологически вредных производств.

Химическая промышленность нуждается в серьезной структурной  перестройке. Переход на рыночную экономику  требует внедрения гибких технологий, позволяющих чутко реагировать  на рыночные колебания спроса и предложения, ведущих к решению следующих  задач:

• снижение энергозатрат и себестоимости энергоносителей собственного производства;
• снижение транспортных расходов;
• переход на новые виды сырья с увеличением глубины его переработки;
• использование экологически чистых технологий.

Эта проблема особенно актуальна  накануне вступления России в ВТО, когда  выпуск конкурентоспособной продукции  становится стратегической задачей  для промышленных предприятий. Решение  этой проблемы невозможно без современных  форм внедрения новых технологий и специалистов в этой области.

Практическая реализация инновационного проекта осуществляется в несколько стадий. На стадии предварительной  проработки проекта намечаются основные задачи исследования и испытания  новой технологии, проводятся исследования рынка, определения ожидаемой экономической  эффективности разработки, мероприятия  по защите интеллектуальной собственности  и вырабатываются условия производственного  сотрудничества участников инновации.

Здесь же определяются основные участники и ответственные исполнители  проекта, а также источники финансирования работ. В процессе реализации инновационного проекта осуществляются инвестиции, как в реальные, так и в нематериальные активы компании, что следует учитывать  при определении экономических  результатов разработки.

Следующая стадия — детальная  проработка проекта — создание бизнес-плана:

• определение места предприятия в отрасли;
• обоснование стратегии инвестирования;
• изучение рынка товарной продукции, сырья, энергоресурсов, оборудования и транспортных тарифов;
• обоснование производственной мощности и производственного плана предприятия;
• планирование себестоимости производства и сбыта продукции с учетом брака и потерь, ценообразование;
• финансовый анализ предприятия;
• расчет основных экономических показателей вариантов проекта;
• определение потребности в финансировании инновационного проекта;
• качественная и количественная оценка рисков проекта.

В результате выполненных  работ важно ответить на вопрос: приведет ли реализация инновационного проекта к увеличению ценности компании. Если доводы относительно увеличения ценности компании в результате внедрения  инновации достаточно обоснованы, то принимается решение о финансировании и практической реализации проекта.

На основании бизнес-плана  при необходимости привлечения  внешнего финансирования составляется инвестиционный меморандум, который  является связующим звеном между  предприятием и инвестором.

Когда подготовлен бизнес-план и обеспечено финансирование проекта, начинается процесс практической реализации проекта — создание или реконструкция  производства.

Завершающей стадией проекта  является эксплуатация вновь созданных  объектов.

Инжиниринговая компания является организатором всех этапов проекта от идеи до производства. Даже при сдаче промышленных объектов в эксплуатацию ее миссия не заканчивается, поскольку она должна обеспечивать работу предприятия в заданном технологическом  режиме. Эти обстоятельства налагают ответственность на инжиниринговую фирму и дают определенные гарантии предприятию-заказчику при осуществлении проекта.

Рассмотрим пример практической реализации инновационного проекта  по созданию производства этаноламинов на ОАО «Синтез» (г. Дзержинск Нижегородской обл.), выполненный инжиниринговой компанией ЗАО «Химтэк Инжиниринг».

В 1996 г. возникла потребность  ОАО «Газпром» в диэтаноламине (ДЭА) — сорбенте для очистки газов от сероводорода. Несмотря на то, что в России на тот момент существовало 3 производства этаноламинов достаточной мощности, они не могли обеспечить потребности ОАО «Газпром» в нужном химпродукте как по количеству, так и по качеству. Сначала была поставлена задача по всесторонней оценке ситуации в отечественном производстве и на рынке этаноламинов. Не случайно анализ рыночной ситуации был поручен именно инжиниринговой компании, потому что для правильной оценки состояния рынка недостаточно одного анализа продаж, здесь нужно еще правильно учесть достоинства и недостатки технологий. В результате исследований мы имели достаточно ясную картину изученной ситуации.

Этаноламины производятся в России на трех предприятиях: ОАО «Казаньоргсинтез», АО «Салаваторгсинтез» и ОАО «Синтез» (г. Дзержинск). Особенностью всех трех производств являлось то, что они работали по старым технологиям, разработанным в 1946 г. в Дзержинске и в 1960-е годы на двух других предприятиях, и не имели достаточной гибкости для того, чтобы следовать потребностям рынка. Дело в том, что в процессе производства этаноламинов получаются 3 продукта в равной пропорции: моноэтаноламин, диэтаноламин и триэтаноламин.

Спрос на триэтаноламин, несмотря на цену в 2-3 раза меньшую, чем на моно- и диэтаноламин, практически отсутствовал, что сдерживало выпуск моно- и диэтаноламина в нужных объемах. Качество этаноламинов не соответствовало современным требованиям не только внешнего, но и внутреннего рынка. Выводы: нужна гибкая промышленная технология, позволяющая минимизировать выпуск нерентабельного продукта ТЭА, обеспечивающая качество выпускаемой  продукции на уровне мировых стандартов и конкурентоспособной по ценам как на внутреннем, так и на внешнем рынке. Из трех предприятий наиболее подготовленным для внедрения новой технологии было ОАО «Синтез», которое работало по самой старой технологии и не имело собственного сырья — окиси этилена, т.е. было более уязвимо с точки зрения выживаемости на рынке этаноламинов.

Выполненная работа позволила  четко сформулировать задачи дальнейших исследований специалистов фирмы ЗАО  «Химтэк Инжиниринг» уже для конкретного предприятия. Здесь же определились основные участники проекта и наметились условия сотрудничества, а также условия финансирования работ. ОАО «Газпром» было заинтересовано в стабильном обеспечении отечественными сорбентами, по качеству и ценам, не уступающими импортным. ОАО «Синтез» было заинтересовано в строительстве нового производства, а ЗАО «Химтэк Инжиниринг» — во внедрении собственных технологий. Это и были основные участники инновационного проекта. Практическая реализация инновационного проекта осуществлялась по отработанной технологии в несколько стадий.

На стадии предварительной  проработки проекта были намечены основные задачи проекта:

1. полное удовлетворение  потребностей основных потребителей  ЭА, в частности ОАО «Газпром»;

2. получение товарной  продукции, соответствующей мировым  стандартам;

3. максимальная загрузка  производственных мощностей;

4. минимизация выпуска  нерентабельного продукта ТЭА;

5. увеличение объемов  продаж как на внутреннем, так и на внешнем рынке;

6. использование нового  производства как базы для  обучения технологиям нового  уровня.

Следующая стадия — детальная  проработка проекта — создание бизнес-плана:

1. определение места предприятия  в отрасли: в отрасли имеется  3 предприятия по производству  ЭА, почти половина из них производится  на ОАО «Синтез», внутренний рынок  растет на 5% в год, целевые потребители  — ГПЗ, азотные и цементные  предприятия;

2. изучение рынка товарной  продукции, сырья, энергоресурсов, оборудования и транспортных  тарифов: повышение качества ЭА  на новом производстве позволяет  увеличить продажи на внутреннем  и на внешнем рынке, проанализированы  основные поставщики сырья с  учетом транспортных тарифов,  согласованы расценки на энергетику, поставляемую сторонними организациями;

3. обоснование стратегии  инвестирования: целесообразно проводить  не реконструкцию старого, а  создание нового производства;

4. обоснование производственной  мощности и производственного  плана предприятия: на основании  многовариантных расчетов выбрана  оптимальная мощность вновь создаваемого  производства;

5. планирование себестоимости  производства и сбыта продукции  с учетом брака и потерь, ценообразование:  проанализирована себестоимость  существующего производства и  спрогнозированы изменения статей  расходов и продажных цен, исходя  из результатов п.п. 1-4;

6. финансовый анализ предприятия:  специальный анализ не проводился, т.к. предприятие выполнило все  необходимые расчеты самостоятельно;

7. расчет основных экономических  показателей вариантов проекта:  специалистами ЗАО «Химтэк Инжиниринг» были определены объемы капитальных вложений, расчетная себестоимость, продажные цены, рентабельность производства и продаж, а также сроки окупаемости капитальных вложений;

8. определение потребности  в финансировании инновационного  проекта: на основании рассчитанных  показателей определена потребность  в инвестициях как в создание  производства, так и в нематериальные  активы — в данном случае- стоимость лицензии;

9. качественная и количественная  оценка рисков проекта: составлялась SWOT-матрица, включающая анализ  слабых и сильных сторон проекта,  возможности — факторы, которые  положительно повлияют на деятельность  предприятия, угрозы недополучения намеченных целей.

В результате выполненных  работ можно было сделать вывод  о том, реализация инновационного проекта  приведет к увеличению ценности компании. Было принято решение о финансировании и практической реализации проекта.

В конце 2001 г. новое производство ЭА было принято в эксплуатацию. Объем фактических инвестиций совпал с расчетной величиной. В 2002 г. продолжились пуско-наладочные работы под руководством фирмы ЗАО «Химтэк Инжиниринг».

В настоящее время производство работает на 80% мощности, что является очень высоким показателем для  первого года эксплуатации нового производства. Качество продукции соответствует  мировым стандартам. Таким образом, решены поставленные задачи в процессе создания производства ЭА, сам процесс инновационного процесса продолжается успешно.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1

Динамика объема и структуры капитальных вложений в основные фонды

 

Оценивая результаты проведенного в табл. 1 анализа, можно отметить, что:

1. На предприятии значительно снизился общий объем капитальных вложений на 10829 тыс.руб., что составляет -34,7%.
2. В наибольшей степени произошло снижение инвестиций по новому строительству на 5078 тыс.руб., что составляет 68,4%. По объему приобретения оборудования, используемого в целях безопасности окружающей среды и здоровья снизилось на 3272 тыс.руб., что составляет 72,4%.
3. Увеличился объем инвестиций реконструкций на 137 тыс.руб, что составляет 6,1%; модернизации ОФ на 2633 тыс.руб. (57%) и инвестиции прочих капитальных вложений увеличились на 68 тыс.руб.(5,7%).

Для характеристики динамики состава и структуры источников финансирования капитальных вложений используются данные бухгалтерского учета  и табл.2

Таблица 2

Динамика состава  и структуры источников финансирования

Логическим продолжением оценки динамики состава и структуры  источников финансирования капитальных  вложений является определение влияния  факторов на величину инвестиций:

• объема продукции, работ, услуг;
• уровня налоговых платежей в бюджет;
• доли прибыли, направляемой на финансирование долгосрочных инвестиций;
• структуры источников собственных средств финансирования;
• объем привлеченных средств.

Оценку влияния факторов на изменение величины источников финансирования инвестиционных проектов можно осуществить, используя формулу (2), предложенную Л.Т. Гиляровской и Д.А. Ендовицким, и табл.3