Режим работы предприятия

 

 

Вайма сборочная  вертикальная  ВСВ-2:

 

Псм  ,шт/смену (4.22)    где Т_см – продолжительность смены, мин.;

  K_р – коэффициент рабочего времени ( 0,9);

   Т_ц – время цикла (1,5), мин.

 

 Произведем расчет:

  Дверная коробка:

 

^{, шт/смену}

  ^{Дверное полотно:}

     ,шт/смену

 

       ^Н_вр.1д , (4.23)

 

     Н_{вр.1000изд.} ,н/ч  (4.24)

 

 

 

 

     Таблица 4.7- Расчет нормы времени на 1 деталь и на 1000 дверных блоков

 

 

Наименование детали	Нвр.1д,мин	Нвр.1000изд,н/ч
Дверная коробка	1,67	27,8
Дверное Полотно	1,67	27,8

 

 

 

 

Станок для  раскроя листовых материалов ЦТ3Ф

 

П_см. ,шт/смену (4.25)

 

    где Т_см – фонд рабочего времени, ч;

      K_р – коэффициент рабочего времени ( 0,9);

      К_м – коэффициент использования машинного времени (0,93);

      Т_ц – время цикла, мин.

      n – число одновременно раскраиваемых листов,(3) шт

 

          Произведем расчет:

 

      Полотно: ,шт/смену

 

 

 

^Н_вр.1д  (4.26)

 

Н_{вр.1000изд.} ,н/ч  (4.27)

 

Таблица 4.8- Расчет нормы  времени на 1 деталь и на 1000 дверных  блоков

 

 

Наименование детали	Нвр.1д,мин	Нвр.1000изд,н/ч
Дверное полотно	3,584	59,73

 

 

 

 

Станок клеенаносящий  с дозирующими роликами КВ-9

 

 

П_см. ,шт/смену (4.28)

      где Т_см – продолжительность смены, мин;

      K_р – коэффициент использования рабочего времени (0,8);

    К_м – коэффициент использования машинного времени (0,5);

     U – скорость подачи, м/мин;

      n – число одновременно обрабатываемых заготовок, шт;

     l₃ – длина заготовки, м;

 

Произведем расчет:

 

      Облицовка: ,шт/смену

 

 

^Н_вр.1д , (4.29)

 

Н_{вр.1000изд.} ,н/ч (4.30)

 

Таблица 4.9- Расчет нормы  времени на 1 деталь и на 1000 дверных  блоков

 

 

Наименование детали	Нвр.1д,мин	Нвр.1000изд,н/ч
Облицовка	0,5	16,6

 

 

 

Пресс для сборки полотна LS

 

 П_см.

,шт/смену (4.31)

 

      где Т_см – продолжительность смены, мин.;

       K_р – коэффициент рабочего времени ( 0,9);

     К_м – коэффициент использования машинного времени (0,9);

      Т_ц – время цикла (1,5), мин.

 

^Н_вр.1д  (4.32)

 

Н_{вр.1000изд.} ,н/ч (4.33)

 

 

 

Таблица 4.10- Расчет нормы  времени на 1 деталь и на 1000 дверных  блоков

 

 

Наименование детали	Нвр.1д,мин	Нвр.1000изд,н/ч
Облицовка	1,853	30,8

 

 

 

Сверлильно- пазовальный станок СВПГ-2

 

П_см ,шт/смену (4.34)

  где Т_см – продолжительность смены, мин.;

  K_р – коэффициент рабочего времени ( 0,9);

  К_м – коэффициент использования машинного времени (0,9);

  Т_ц – время цикла (0,9), мин.

  Z – число высверливаемых отверстий,(2) шт.;

  n – число одновременно обрабатываемых деталей,(1) шт.

 

Произведем расчет:

Дверное полотно:

 

-брусок вертикальный  для петель: , шт/смену

 

-брусок вертикальный  для петель: , шт/смену

-брусок вертикальный для ручки: , шт/смену

 

 

^Н_вр.1д , (4.35)

 

Н_{вр.1000изд.} ,н/ч (4.36)

 

Таблица 4.10- Расчет нормы  времени на 1 деталь и на 1000 дверных  блоков

 

 

 

Наименование детали	Нвр.1д,мин	Нвр.1000изд,н/ч
Вертикальный брусок полотна для петель	2,2	74
Вертикальный брусок полотна для петель	2,2	74
Вертикальный брусок полотна для ручки	1,1	18,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4.11 - Расчет количества оборудования и рабочих мест

 

 

Наименование оборудования и рабочих мест	Общая норма врем. на 1000 изд.по опер., (Σ Нвр 1000),	Расчетное (потребное) количество часов на программу (Трасч), ч	Располагаемый годовой  фонд времени .работы оборудования (Трасп), ч	Расчетное количество оборудования на программу (N), шт	Принято кол-во станков (N1), шт	Процент загрузки обор. (f) %
1	2	3	4	5	6	7
Торцовочный станок «PS 600»	57,2	9831,3	4013	2,42	3	80
Дисковый  многопильный станок CARPENTER GRS–320	19,1	3282,8	4013	0,59	1	59
4-ех сторонний строгальный станок Weinig Gold C 001 2	11,5	1976,6	4013	0,5	1	50
Универсальный круглопильный  станок  Ц6-2 «Кодос»	12,6	2165,6	4013	0,53	1	53
Станок шипорезный двухсторонний  «REIGNMAC» MXL 3820	13,2	2268,8	4013	0,57	1	57
Фрезерный станок «T 1000 L»	16,9	2904,7	4013	0,72	1	72
Шлифовальный станок ШлПС-5П	60,8	10465,5	4013	2,6	3	86,6
Вайма сборочная вертикальная  ВСВ-2	55,6	9556,3	4013	2,4	3	80
Станок для раскроя  листовых материалов ЦТ-3Ф	59,7	10266,1	4013	2,6	3	86,6
Станок клеенаносящий  с дозирующими роликами КВ-9	16,6	2853,1	4013	0,71	1	71
Пресс для сборки полотна LS	30,8	5293,8	4013	1,3	2	65
Сверлильно-пазовальный  станок СВПГ-2	166,5	28617,2	4013	7,1	8	88,7

 

 

                                                                                                                  

 

Таблица 5.1-График регламентации  рабочих мест

 

№ операции	Наименование  операции	Норма времени, мин	Такт поточной линии мин.	Количество  рабочих мест		Номера рабочих  мест	Загрузка рабочих  мест		Количество  рабочих на операции	Обозначение рабочих	Порядок  обслуживания РМ	График работы оборудования за период оборота линии, 480 мин								Выпуск изделий  за период 480 мин.
				расчетное	принятое		В %	В мин				30	60	90	120	150	180	210	240
1	Торцовочный станок	0,74	0,3	2,46	3	1	100	240	3	А	А									298
						2	100	240		Б	Б									298
						3	46	110		В	В:В									137
2	Дисковой многопильный станок	0,2	0,3	0,6	1	4	60	144	1	В	В:В									733
3	4-ех сторонний  строгальный	0,16	0,3	0,5	1	5	50	120	1	Г	Г:Г									733
4	Шипорезный  двухсторонний станок	0,18	0,3	0,6	1	6	60	144	1	Д	Д:Д									733
5	Шлифовальный  станок	0,7	0,3	2,3	3	7	100	240	3	Е	Е									319
						8	100	240		Ж	Ж									319
						9	30	72		Д	Д:Д									95
6	Вайма сборочная  вертикальная	1,67	0,3	5,5	6	10	100	240	6	И	И									133
						11	100	240		К	К									133
						12	100	240		Л	Л									133
						13	100	240		М	М									133
						14	100	240		Н	Н									133
						15	50	120		Г	Г:Г									67

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вывод: В результате проведения расчетов такт паточной составляет 1,3 мин/шт., программа выпуска продукции составляет 367 шт. При определении расчетного количества рабочих мест - было получено 14 человек. В результате рационального распределения рабочей силы при проведении организационно – технических мероприятий число работников было уменьшено на 3 человека и составило 11 человек.

При проведении технических и организационных  мероприятий, многостаночное обслуживание осуществлялось 1 рабочим на торцовочной, дисковой, строгальной, фрезерной, шипорезной операциях. Для осуществления многостаночного обслуживания рабочий должен быть высокой квалификации, поэтому нельзя поставить на данный процесс практиканта.

1 рабочий проработал на торцовочной  операции – 408 минут, переместился на шипорезную и проработал 72 минуты, данный рабочий загружен на 100%;                 2 рабочий проработал на дисковой операции-268,8 минут, затем перешел на строгальную операцию и проработал 211,2 минуты, но тогда бы он был перегружен на 28%, поэтому на данную операцию был привлечен еще один работник; 3 рабочий со строгальной операцией, где проработал 134,4 минуты, перешел на фрезерную и проработал 307,2 минуты, загружен полностью; 4 и 5 рабочие проработали на шлифовальной операции 480 минут, загружены полностью; 6 рабочий проработал на шлифовальной операции 19,6 минут, перешел на сверлильную операцию и проработал там 451,2 минуты (загружен на 96% ) ;      7 рабочий проработал сверлильной операции 480 минут ( загружен на 100% ) ;       8, 9, 10 работники проработали на сборочной операции по 480 минут и были загружены на 100% ; 11 рабочий проработал на сборочной операции 408 минут       (загружен на 85 %).

Стандарт – план строиться в  форме таблицы, в которую заносятся  все операции технологического процесса и нормы времени на их выполнение; проставляется такт потока и число рабочих мест по каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии; строиться график работы оборудования на каждой операции в соответствии с его загрузкой; рассчитывается необходимое количество рабочих – операторов на каждой операции и строится график регламентации их труда на линии путем подбора работ; определяется окончательная численность рабочих – операторов, работающих на линии; присваиваются рабочим номера или буквенные индексы и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест.