Экономическое обоснование технического перевооружения на предприятии ОАО «Щербинский лифтостроительный завод»

Количество  основных и обслуживающих рабочих (по рабочим местам):

               (2.5)

где: kяв - коэффициент, учитывающий  плановые неявки;

kсм - число смен работы;

r0  - число рабочих  мест, обслуживающихся одним рабочим;

rп  - число рабочих  мест, обслуживаемых данной группой  рабочих;

Рабочие штамповщики 3 разряда

 

Расчет  фонда заработной платы по категориям работающих.

Сдельная оплата труда

       Сосн.= С ч.ср. · Тшт. · К ·А /60,     (2.6)

где: Сч.ср. – часовая  тарифная ставка;

Тшт – штучное калькуляционное  время на изготовление детали-представителя, мин.;

 К = 1,2 – коэффициент  повышения расценки при технически  обоснованной норме времени;

С_осн.=  ((65· 1  · 1,2 · 5000) ·5)/60 = 32500 руб.

 

Повременная оплата труда

      Сосн.пов. = Сч.ср. · Рд · Rсп · Кз    (2.7)

где: Сч.ср. - средневзвешенные часовые тарифные ставки по профессиям;

Рд     - расчетный  годовой фонд времени работы рабочих, ч;

Rсп    - количество  обслуживающих рабочих;

Кз      - коэффициент занятости.

 

        С_{осн.пов}=  55 · 1760 · 2 · 0,011 = 2129,6 руб.

 

 

Заработная  плата специалистов:

         Сспец = Смес  · 11,4 · kзан             (2.8)

где: Смес – должностной  оклад;

11,4 – число месяцев  работы в год

kзан – коэффициент  занятости.

       Заработная плата технолога:

С_тех= 15000 · 11,4 · 1 = 171000 руб.

Заработная  плата мастера:

С_мас. = 17000 · 11,4 · 1 = 193800 руб.

Заработная  плата старшего мастера:

С_ст.м = 18000 · 11,4 · 0,2 = 41040 руб.

Заработная  плата начальника участка:

С_н.уч = 20000 · 11,4 · 0,2 = 45600 руб.

Суммарная заработная плата специалистов:

     (2.9)

Фонд  дополнительной заработной  платы:

Сдоп = Сосн раб. · Ф + ∑Сспец. · Ф     (2.10)

где: Ф - процент дополнительной заработной платы с учетом премии.

С_доп = (32500 + 2129,6) · 0,3 + 4965,84 · 0,3 = 11878,63 руб.

Отчисления  в социальные фонды:

С с.ф = (∑С осн. + ∑Сспец. + Сдоп) · b      (2.11)

где: b - процент отчисления в социальные фонды.

С_с.ф = (32500 + 2129,6 + 4965,84+11878,63) · 0,34 = 17501,17 руб.

 

 

2.5.3. Расчет  затрат на электроэнергию

Затраты на силовую  энергию:

               (2.12)

где:  Nэл.   - установочная мощность электродвигателя, кВт;

Kм, Kв - коэффициенты,  учитывающие соответственно  использование электродвигателей по мощности и по времени в течении года;

Kз  - коэффициент загруженности  оборудования;

Kп    - коэффициент,  учитывающий потери электроэнергии  в сети;

Fд    - расчетный  фонд времени работы оборудования, ч;

Сэл.   - стоимость 1 кВт/ч. электроэнергии, руб.;

h  - КПД электрооборудования.

Затраты на технологическую  энергию:

З эл.т. = Н эл. · А  · Ц эл. · Кз                                  (2.13)

где: Н эл – норма  расхода технологической энергии  на единицу продукции;

Ц эл – стоимость 1 кВт/ч  электроэнергии.

Затраты на текущий  ремонт, осмотры и техническое  обслуживание оборудования:

Зр = (См · nм + Сэл · nэл ) · Кз                             (2.14)

где: См, Сэл – стоимость  единицы  ремонтной  сложности механической  и электрической части оборудования, руб.;

nм, nэл – число единиц  ремонтной сложности механической  и электрической части оборудования.

   

 

Расчет затрат на текущий ремонт и содержание производственной площади

З_пл = S · J · Cпл · Кз                                   (2.15)

где: S – площадь, занимаемая оборудованием, м2

J – коэффициент, учитывающий  дополнительную площадь;

Cпл – стоимость  текущего ремонта и содержания 1м2 производственной площади,  руб./м2;

     

2.5.4. Амортизационные  отчисления

Суммарные амортизационные  отчисления:

З _ам = К0 · Нам· Кзагр      (2.16)

 где: К0 – балансовая  стоимость производственных фондов, тыс.руб.;

        Нам – норма амортизационных  отчислений;

                  Кзагр– коэффициент загрузки оборудования.

– на оборудование:

– на производственную площадь:

Зам.пл = Кпл · Нам  · Кз     (2.17)

З_ам.пл=  178750 · 0,05 · 0,011 = 98,31руб

 – на  оснастку:

З_ам = 432000 · 0,25 · 0,011 = 1188 руб.

 

Результаты приведенных выше расчетов  собраны и представлены в таблице 2.3.

 

 

 

Таблица 2.3

Смета затрат годового выпуска  продукции

№№	Статьи затрат	Затраты руб.
1. 1.1 1.2   1.3   1.4	Условно-переменные затраты Затраты на материалы Заработная плата производственных рабочих (основной фонд заработной платы) Заработная плата производственных рабочих (Фонд дополнительной заработной платы) Отчисления в социальные фонды	229100 32500   9750   11050
	Итого:	282400
2. 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5   2.6   2.7	Условно-постоянные затраты Заработная плата технолога Заработная плата мастера  Заработная плата старшего мастера Заработная плата начальника участка Заработная плата обслуживающего персонала (основной фонд заработной платы) Заработная плата обслуживающего персонала (дополнительный фонд заработной платы) Отчисления в социальные фонды	171000 193800 41040 45600 2129,6   638,88   724,07
2.8	Затраты на силовую электроэнергию	1795,38
2.10   2.11	Затраты на текущий ремонт, осмотры и техническое обслуживание оборудования Затраты на текущий ремонт и содержание производственной площади	84,7   1037

 

 

 

Продолжение таблицы 2.3

2.12 2.13 2.14	Амортизация оборудования Амортизация производственной площади Амортизация оснастки	11275 98,31 1188
	Итого:	470410,9

 

 

С учетом загрузки оборудования сумма текущих затрат для производства детали по существующему технологическому процессу представителя составляет:

С = С_пер + С_пост · К_з                                                               (2.18)

где  С_пер – смета условно-переменных затрат

С_пост  - смена условно-постоянных затрат

К_з – коэффициент загрузки оборудования

С = 282400 + 470410,9 · 0,011 = 287574,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Оценка инвестиционного  проекта

3.1. Анализ возможных  вариантов построения технологического  процесса изготовления детали «Панель вентиляционная»

При разработке технологического процесса определяют характеристику исходного  материала (вид, марка, размеры); размеры  заготовок и расход материала; характер и последовательность операций изготовления деталей; тип и размеры оборудования; производительность оборудования; автоматизацию и механизацию процессов; квалификационный разряд работ; количество рабочих, одновременно работающих на одной операции. 

Выбор варианта технологического процесса листовой штамповки зависит  от объема выпуска, типа производства, формы изделия, материала, из которого оно изготовляется, специальных требований, предъявляемых к выпускаемой продукции, и других факторов.

При разработке технологического процесса очень важно просмотреть  детали с точки зрения их технологичности. Иногда незначительные изменения конструкции и формы деталей могут существенно упростить технологический процесс, снизить расход металла и трудоемкость их изготовления. Эти вопросы должны совместно решаться технологами и конструкторами.

При изготовлении деталей могут применяться простые и комбинированные штампы, штампы с автоматизирующими и механизирующими устройствами, прессы простого действия, прессы двойного действия, специальные виды оборудования, устройства, автоматизирующие и механизирующие подачу и удаление деталей из пресса, многопозиционные и другие прессы–автоматы, автоматические и механизированные линии.

Согласно предлагаемому  проекту технологический маршрут  изготовления детали «Панель вентиляционная»  будет выглядеть следующим образом:

1. Пробивка овальных отверстии 75^+1,0х5*, пробивка круглых отверстий Æ10^+0,43 и вырубка заготовки по контуру выдерживая габаритные и гибочные  размеры. (инструмент: инструментальные системы для координатно-пробивных револьверных прессов)
2. Гибка заготовки 1 (инструмент: инструментальные системы для гибки)
3. Гибка заготовки 2  (инструмент: инструментальные системы для гибки)
4. Гибка заготовки 3  (инструмент: инструментальные системы для гибки)
5. Окончательная гибка вентиляционной панели (инструмент: инструментальные системы для гибки).

 Исходной заготовкой  для гибки «вентиляционной панели»  будет являться заготовка (рис.2.1) размерами 198 на 1023 мм из стали  08кп толщиной 1.5 мм, полученная путём  пробивки и вырубки из листа  1,5  ГОСТ 19904-90 на координатно-пробивном револьверном прессе.

 

 

 Рис 3.1. Исходная заготовка для гибки « вентиляционной панели».

 

Для получения детали «Панель вентиляционная» на координатно-пробивном  револьверном прессе в качестве заготовки  используем лист толщиной 1.5 мм ГОСТ 19904-90.

Первым возможным вариантом построения технологического процесса (рис. 1.5) является получение панели вентиляционной из листа размером 1250 на 2500 мм.  Коэффициент использования материала при этом будет определяться по формуле:

  Где Мд =2 кг– масса детали;  Нр=2,33 кг/шт.

 

       

 

 

- отход

- траектория движения пробивного  инструмента

 

Рис. 3.2 Вариант  раскроя из листа под штамповку.

 

   Вторым возможным вариантом построения технологического процесса (рис. 1.5) является получение панели вентиляционной из листа размером 1250 на 2500 мм.  Коэффициент использования материала при этом будет определяться по формуле:

  Где Мд =2 кг– масса  детали;  Нр=2,33 кг/шт.

  

 

 

- отход

- траектория движения пробивного  инструмента

 

Рис. 3.3 Вариант  раскроя из листа под штамповку.

 

Так как при рассмотрении вариантов раскроя листа коэффициент  использования материала оказался одинаков, можем выбрать любой тип. Наиболее оптимальным методом получения вентиляционной панели  является метод его получения из листа (рис 3.3) на координатно-пробивном прессе, так как данный вариант раскроя более удобен для написания программы под процесс штамповки. При этом высоки основные показатели технологичности: коэффициент использования материала (КИМ=86%), наименьшее количество и низкая трудоемкость операций, отсутствие дальнейшей механической обработки.

На рисунках 3.4 и 3.5 представлены технологические переходы штамповки детали «Панель вентиляционная» согласно предлагаемой технологии.

 

Рис. 3.4. Технологические  переходы штамповки детали «Панель  вентиляционная» согласно предлагаемой технологии.

 

Последующие операции гибки  происходят на листогибочном прессе с числовым программным управлением, что высвобождает производственные площади, единицу оборудования и рабочих штамповщиков, снижает затраты на технологическую оснастку.

 

 

Рис. 3.5. Технологические  переходы штамповки детали «Панель  вентиляционная» согласно предлагаемой технологии.

Разработанный технологический  процесс имеет следующие преимущества:

- снижение трудоемкости  изготовления деталей; 

- снижение расхода  материала и энергоресурсов;

- высвобождение оборудования и рабочих;

- снижение себестоимости одного изделия.

3.2. Исходные данные  для расчета затрат на производство  детали-представителя по проектному  технологическому процессу

 

Исходные данные для  расчета затрат на производство детали-представителя  «Панель вентиляционная» по предлагаемому технологическому процессу представлены в таблице 3.1:

Таблица 3.1

Исходные данные

 

№ п/п	Наименование данных	Ед. изм.	Проектный вариант
			C5	B125
1	2	3	4	5
1	Стоимость 1й тонны  металла	тыс. руб.	23	23
2	Стоимость 1й тонны  отходов	тыс. руб.	8	8
3	Программа выпуска	шт.	5000	5000
4	Амортизационные отчисления	%
	Оборудование		15	15
	оснастка		25	25
	Площадь		5	5