В экономической литературе и на практике можно встретить также такое  определение, как складская логистика. Круг вопросов, включаемых в нее, обозначен самим названием — это все процессы и операции, связанные со складированием, хранением и переработкой материальных ресурсов в складском хозяйстве на всех уровнях.

    В последнее время в связи с  активным применением логистических  принципов, методов и подходов в  сфере денежного обращения формируется новая разновидность логистики - финансовая логистика. Область ее распространения - банковская, страховая, инвестиционная и торговая сферы. Она занимается вопросами управления и рационализации денежных потоков на всех этапах движения наличных денежных средств. В целом, видов и классификаций процессов, касающихся логистики, великое множество. Я же постаралась выделить из них самые основные и распространенные.

    Итак, разобравшись с сущностью и видами логистики, приступим к рассмотрению логистики как одного из инструментов повышения эффективности деятельности предприятия.

 

2 Логистика как инструмент повышения эффективности деятельности фирмы

 

    Важность  эффективного решения задач логистики  за счет оптимизации управления материальными потоками определяется снижением себестоимости, времени выполнения заказов, оперативным реагированием на изменения рыночного спроса по количеству и ассортименту продукции и, в конечном счете, повышением эффективности функционирования и конкурентоспособности предприятии.

    Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения [12, c. 86-94]:

    -   отказ от избыточных запасов,

    - отказ от завышенного времени  на выполнение вспомогательных  и транспортно-складских операций,

    - отказ от изготовления серий  деталей, на которые нет заказов покупателей,

    - устранение простоев оборудования,

    - обязательное устранение брака,

    - устранение нерациональных внутризаводских перевозок, 

    - превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

    Существует  два варианта управления материальными  потоками: толкающая система и тянущая система. Рассмотрим каждую из этих систем подробней и выявим их преимущества и проблемы осуществления [13, c. 75-79].

    Толкающая система – это такая организация движения материального потока, при которой ресурсы подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. Материальные ресурсы как бы «выталкиваются» с одного звена логистической системы на другое. Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт «проталкивается» дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. То есть такой способ организации движения материального потока игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция (занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки). В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства. На рис. 2.1. показана принципиальная схема толкающей системы.

    Рис. 2.1. Принципиальная схема толкающей системы 

    Тянущая система – это такая организация движения материального потока, при которой ресурсы подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материального потока отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня. На рис. 2.2. показана принципиальная схема тянущей системы.

    

    Рис. 2.2. Принципиальная схема тянущей системы 

    Тянущая система основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. То есть когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции и посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос.

    Одной из самых распространенных концепций  тянущей системы является концепция  «точно в срок» ( Just In Time, или JIT) [5, c. 20-35].

    JIT – это современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов. Ее появление относится к концу 50-х гг., когда японская компания Toyota Motors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять логистическую систему KANBAN. Название этой концепции несколько позже дали американцы, тоже попытавшиеся использовать данный подход в автомобилестроении.

    Первоначальным  лозунгом концепции "точно в срок" было потенциальное исключение запасов  материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходная постановка была такова: если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочное место в конвейере) и точно к назначенному сроку для производств а или сборки готовых изделий. При такой постановке страховые запасы, иммобилизирующие денежные средства фирмы, оказывались ненужными. Как видим, концепция "точно в срок" была основана на синхронизации таких логистических функций, как снабжение и производство, и в дальнейшем была успешно применена в системах сбыта готовой продукции.

     В концепции "точно в срок” существенную роль играют следующие элементы [10, c.232-245]:

    - спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции;

    - концентрация основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции;

    - надежность поставщиков, так как любой сбой поставки может нарушить производственное расписание (насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что американские и европейские производители смогли внедрить концепцию "точно в срок" только через 10-15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок);

    - качество продукции (японские автомобилестроители радикально изменили подход к контролю и управлению качеством, что впоследствии вылилось в философию всеобщего управления качеством - на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса);

    - точность информации и прогнозирования, для чего необходима работа с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерная поддержка;

    - повышенная трудовая ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

    Как уже отмечалось, одной из первых попыток практического внедрения  концепции "точно в срок" явилась  система KANBAN, на внедрение которой от начала разработки у фирмы "Toyota Motors" ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что система KANBAN не могла работать без существующего логистического окружения концепции "точно в срок", перечисленные элементы которой рассмотрены выше.

    Также в мировой практике широко используется концепция "планирование потребностей ресурсов" (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют концепции "точно в срок", имея в виду, что на ней базируются логистические системы "толкающего" типа [4, c. 566-572].

    В начале 60-х годов, в связи с  ростом популярности вычислительных систем, возникла идея использовать их возможности  для планирования производственных процессов. Необходимость этого  была обусловлена тем, что основная масса задержек в процессе производства была связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, в результате чего, как правило, параллельно с уменьшением эффективности производства, на складах возникал избыток материалов, поступивших в срок или ранее намеченного срока. Кроме того, вследствие нарушения баланса поставок комплектующих, возникали дополнительные осложнения с учетом и отслеживанием их состояния в процессе производства, т.е. фактически невозможно было определить, например, к какой партии принадлежит данный составляющий элемент в уже собранном готовом продукте. С целью предотвращения подобных проблем, была разработана методология планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning) [19, c.28-30].

    Реализация  системы, работающей по этой методологии представляет собой компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Главной задачей MRP является обеспечение гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов и комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а, следовательно, разгрузкой склада.

    Другими словами, MRP система позволяет оптимально загружать производственные мощности, и при этом закупать именно столько материалов и сырья, сколько необходимо для выполнения текущего плана заказов и сколько возможно обработать за соответствующий цикл производства.

    Таким образом, основными целями систем MRP являются: 1) удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям 2) поддержание низкого уровня запасов материальных   ресурсов,   незавершенного   производства,  готовой     продукции

3) планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций [9, c. 121-123].

    Системы MRP I преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система MRP I может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (многоассортиментными исходными материальными потоками). Применение систем MRP I позволяет фирмам достигать тех же целей, что и при использовании JIT-технологии, в частности добиваться сокращения длительности полного логистического цикла и устранения излишних запасов, если время принятия решений по управлению производственными операциями и закупкам материальных ресурсов сопоставимо с периодичностью изменения спроса [11].

    Микрологистические системы, основанные на MRP I-подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:

    - значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность произволе энного периода и логистического цикла;

    - возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

    - нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

    - значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

    Отмеченные недостатки и ограниченность применения MRP I потребовали разработки второго поколения этих систем. Это поколение логистических систем получило название системы MRP II, которые представляют собой интегрированные микрологистические системы, включающие финансовое планирование и логистические операции. Системы MRP II являются эффективным инструментом внутрифирменного планирования, позволяющим претворять на практике логистическую концепцию интеграции функциональных сфер бизнеса при управлении материальными потоками. Преимуществом систем MRP II перед системами MRP I является более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса. Системы MRP II обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами.

<