Оперативно-производственное планирование

 

Подготовительно-заключительное время на партию деталей составляет 20% от  t_шт^max :

_{tпз= tшт^max×0,2,                                                (22)}

где  t_шт^max – максимальная продолжительность операции, мин., t_шт^max= 5,5 мин.

t_пз=5,5 ×0,2 = 1,1(мин.).

При выполнении расчетов искомый размер партии изделий  устанавливается из условий наилучшего использования оборудования по формуле:

_{,                                                         (23)}

где     n   – минимальный размер партии деталей, шт.;

t_пз  – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин.;

t_шт – штучное время на ведущей операции, мин.; t_шт= 2,5 мин.;

α   – допустимый коэффициент затрат времени на наладку, α = 0, 05.

_{n = 1,1 / (0,05×2,5) = 9 (шт.)}

2.2. Определение  длительности операционного цикла  при различных видах движения  изделий и построение графиков  движения партий

 

Для построения графика движения партии изделий  по операциям при различных видах движения определяем длительность операционного цикла обработки партии деталей при различных видах движения.

Длительность  операционного цикла обработки  партии деталей на одной операции определяется по формуле:

T₀ = n × t /c  ,                                                      (24)

где   n – количество деталей в партии;

t – время обработки одной детали, мин.;

         с – количество рабочих мест, на которых выполняется данная  операция.

T_{0 кузн.} = 9 × 2,5 /1 = 23 (мин.).

T_{0 механ.1} = 9 × 2,7 /1 = 24 (мин.).

T_{0 терм.} = 9 × 1,2 /1 = 11(мин.).

T_{0 механ.2} = 9 × 1,5 /1 = 14 (мин.).

T_{0 сборочн.} = 9 × 5,5/1 = 50(мин.).

T_{0 лакокр.} = 9 × 1,9 /1 = 17 (мин.).

T_{0 испыт.} = 9 × 1,8 /1 = 16 (мин.).

Длительность  Т₀ для партии деталей, обрабатываемых на нескольких операциях, зависит не только от указанных величин, но и от того, каким образом детали партии передаются с операции на операцию - поштучно, всей партией, частями. Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса (три вида сочетания операций): последовательное, параллельное и параллельно-последовательное.

Последовательное  движение предметов труда (рисунок 1) характеризуется тем, что партия деталей передается  с операции на операцию полностью. Каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции. Длительность операционного цикла изготовления партии деталей на операциях при последовательном движении определяют по формуле:

  _{,                                                    (25)}

где m – число  операций, на которых обрабатывается партия деталей.

_{ТО.ПОСЛ = 9 × (2,5 + 2,7 + 1,2 + 1,5 + 5,5 + 1,9 + 1,8) = 154 (мин.).}

 

№ опера-ции	Норма времени, мин.	n=9	Последовательное  движение
1	2,5
2	2,7
3	1,2
4	1,5
5	5,5
6	1,9
7	1,8

 

 

Рисунок 1. График последовательного  движения партии деталей 

по операциям технологического процесса

Недостатком последовательного  движения является большая длительность операционного цикла. Каждая деталь перед началом последующей операции ожидает окончания обработки всей партии, в результате чего удлиняется общий цикл. Однако последовательное движение отличается простотой организации и широко применяется в единичном и серийном производстве при партийной обработке деталей и сборке узлов.

Параллельный  вид движения (рисунок 2) характеризуется  тем, что предметы труда передаются на последующую операцию и обрабатываются немедленно после выполнения предыдущей операции независимо от готовности всей партии. Таким образом, детали одной и той же партии изготавливаются параллельно на всех операциях.

                                             ₍₂₆₎

_{ТО.ПАР = (2,5 + 2,7 + 1,2 + 1,5 + 5,5 + 1,9 + 1,8) + (9 - 1) × 5,5 ≈ 61 (мин.).}

 

№ опера-ции	Норма времени, мин.	n=9	Параллельное  движение
1	2,5
2	2,7
3	1,2
4	1,5
5	5,5
6	1,9
7	1,8

 

 

Рисунок 2. График параллельного  движения партии деталей 

по операциям технологического процесса

При параллельном движении по сравнению с последовательным продолжительность операционного  цикла значительно сокращается. Однако если при параллельном движении операции не равны и не кратны по длительности, т.е. не синхронизированы, то на всех операциях, за исключением операции с максимальной длительностью,  возникают перерывы в работе оборудования и рабочих.

Параллельное  движение применяется в массовом и крупносерийном производстве при выполнении операций равной или кратной длительности.

Параллельно-последовательное движение (смешанное) (рисунок 3) характеризуется  тем, что изготовление предметов  труда на последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. имеется некоторая параллельность выполнения операций. При этом ставится условие, чтобы партия непрерывно обрабатывалась на каждом рабочем месте. Длительность операционного цикла при параллельно-последовательном движении меньше длительности цикла при последовательном движении, но больше чем при параллельном движении. [10]

 

                                         ₍₂₇₎

 

 

<sub>ТО.П-П = 9 × (2,5 + 2,7 + 1,2+ 1,5 + 5,5 + 1,9 + 1,8) -  
- (9 – 1) × (2,5 + 2,7 + 1,5+ 1,9 + 1,8) ≈ 71 (мин.).</sub>

 

№ опера-ции	Норма времени, мин.	n=9	Параллельно-последовательное движение
1	2,5
2	2,7
3	1,2
4	1,5
5	5,5
6	1,9
7	1,8

 

Рисунок 3. График параллельно-последовательного  движения

партии деталей по операциям технологического процесса

 

2.3. Определение  периодичности запуска (выпуска)  партии изделий и нормативов  опережения в сдаче продукции

 

Рассчитав размер партии и длительность операционного  цикла, есть необходимость определить периодичность запуска (выпуска) партии изделий и величину опережения в сдаче продукции.                        

Периодичность запуска (выпуска) партии деталей определяется в рабочих днях путем деления  установленного нормативного размера  партии деталей на среднесуточную потребность в этих деталях по программе.

                                                    ₍₂₈₎

_{где n – минимальный размер партии деталей (шт.);}

_{nСР.СУТ – среднесуточная потребность в изделиях (nСР.СУТ  = 8 изделий).}

t_З-В = 9/8 =  1,125 (дн.).

Периодичность показывает то число рабочих дней после запуска партии деталей, по истечении которых должна быть запущена следующая партия деталей того же наименования. Очевидно, что этот же период отделяет выпуск партии деталей  данного наименования от следующего выпуска.

2.4. Определение  производственного (циклового) задела

На цикловом графике должны быть зафиксированы  те позиции основной линии изготовления (ремонта) изделия, на которые должны поступить съемные агрегаты с  таким расчетом, чтобы исключить простои на основной линии.

Весьма важными  элементами организации производства являются норматив опережения в сдаче  продукции и норматив задела. Оба  эти норматива тесно связаны  с продолжительностью производственного  цикла.

Правильно установленное  опережение в сдаче продукции – залог ритмичности.

Опережением называется время с момента сдачи деталей (узла, агрегата, прибора и т.д.) цехом, в котором она ремонтировалась  или обслуживалась, до момента сдачи  готовой продукции из ремонта  или с ТО, в состав которой входят данные детали.

Норматив опережения показывает – на сколько раньше по времени должна быть готова данная деталь (или узел) по сравнению с  моментом готовности изделия, в которое  она входит.

Рассчитывать  опережение для каждой детали или  узла не целесообразно. Их объединяют в группы с примерно одинаковой длительностью производственного цикла и для каждой группы определяют опережение. [6]

Данные о  времени обработки в каждом цехе позволяют произвести расчет величины опережения.

Длительность i-ой операции цикла:

Т_цi = n × t_штi × К ,                                             (29)

где n – количество деталей в партии;

t_штi – продолжительность i-ой операции (таблица 8);

К – поправочный  коэффициент длительности производственного  цикла по отношению к операционному (по условию К = 1,2).

Т_{цкузн.-пр.} = 9× 2,5 × 1,2 = 27 (мин.);

Т_{ц  механ.1} = 9 × 2,7 × 1,2 = 29,16 (мин.);

Т_{цтермич.} = 9 × 1,2 × 1,2 = 13 (мин.);

Т_{ц  механ.2} = 9 × 1,5 × 1,2 = 16,2 (мин.);

Т_{цсборочн.} = 9 × 5,5 × 1,2 = 59,4 (мин.);

Т_{цлакокр.} = 9 × 1,9 × 1,2 = 20,5 (мин.);

Т_{циспыт.ст.} = 9 × 1,8 × 1,2 = 19,44 (мин.).

Длительность  производственного цикла:

Т_ц = ∑ Т_цi  .                  (30)

Т_ц = 27 + 29,16 + 13 + 16,2 + 59,4 + 20,5 + 19,44 = 184,7(мин.).

Время опережения :

Т_оп   = Т_ц   ,                (31)

где Т_ОП. – время опережения, мин.;

Т_ц – длительность производственного цикла, мин.

Т_ОП. =184,7 (мин.).

Т_опi=Т_цi - Т_{ц (i-1)} ,        (32)

где Т_цi– длительность i-ой операции цикла, мин.;

Т_{ц (i-1)} – длительность (i-1) операции цикла, мин.

Т_{ОП.кузн.-пр.} = 184,7(мин.);

Т_{ОП.механ.1} = 184,7– 27 = 157,7 (мин.);

Т_{ОП.термич.} = 157,7 – 29,16 = 128,54 (мин.);

Т_{ОП.механ.2} = 128,54 – 13 = 115,54 (мин.);

Т_{ОП.сборочн.} = 115,54 – 16,2 = 99,34 (мин.);