Организация и управление производством в цехе

2) q _р2 = . Принимаем q_пр2 = 8 (шт.)

         η = 0,95

3) q _р3 = . Принимаем q_пр3 = 8 (шт.)

     η = 0,95

4) q _р4 = . Принимаем q_пр4 = 4 (шт.)

     η = 0,87

5) q _р5 = . Принимаем q_пр5 = 8 (шт.)

     η = 0,95

6) q _р6 = . Принимаем q_пр6 = 2 (шт.)

 η  = 0,77

7) q _р7 = . Принимаем q_пр7= 5 (шт.)

η = 1,06

8) q _р8 = . Принимаем q_пр8 = 3 (шт.)

η = 0,73

q _{р общ.} = 1,94 + 7,62 +7,62 + 3,49 + 7,62 + 1,54 + 5,31 + 2,19  = 37,33 (шт.)

      Общее количество единиц оборудования на участке (в цехе):

q = 2 + 8 + 8 + 4 + 8 + 2+ 5 + 3  = 40 (шт.)

      Коэффициент загрузки оборудования участка (цеха):

η_общ. =

Участок Б:

1) q _р1 = . Принимаем q_пр1 = 1 (шт.)

     η = 0,15

2) q _р2 = . Принимаем q_пр2 = 1 (шт.)

     η = 0,44

3) q _р3 = . Принимаем q_пр3 = 1 (шт.)

     η = 0,13

4) q _р4 = . Принимаем q_пр4 = 1 (шт.)

     η = 0,11

5) q _р5 = . Принимаем q_пр5 = 1 (шт.)

     η = 0,11

      Объединим 1,2 и 3,4,5 операции:

. Принимаем q_р1,2 = 1 (шт.)

η = 0,58

. Принимаем q_р3,4,5 = 1 (шт.)

η = 0,35

q _{р общ.} = 0,58 + 0,35  = 0,93  (шт.)

      Общее количество единиц оборудования:

q = 2 (шт.)

      Коэффициент загрузки оборудования участка (цеха):

η_общ. =

      Коэффициент загрузки двух участков:

h_ср = (0,93 + 0,5) / 2 = 0,72

      Общее количество единиц оборудования двух участков в сумме:

q = 40 +2 = 42 – совпадает с Р_я , следовательно расчёт произведён верно. 

      4.2 Участки поточного  производства. 

      Однопредметная  непрерывная поточная линия (ОНПЛ) организуется для общей сборки и для сборки наиболее трудоемких блоков и узлов РЭА в условиях крупносерийного и массового производства.

      На  ОНПЛ длительность всех операций равна  или кратна такту линии, т.е. процесс синхронизирован во времени.

      Выпуск  продукции осуществляется за равные промежутки времени, которые называются тактом.

      На  ОНПЛ при отсутствии технологических  потерь такт выпуска равен такту  запуска и совпадает с рабочим  тактом (временем выполнения операции на рабочих местах):

                

                            

 где - действительный годовой фонд работы линии, ч.;

 N – годовая программа выпуска изделий, шт.

      Если  длительность операции не кратна такту, то ее необходимо объединить с другой операцией, чтобы объединенные операции были кратными такту. Объединять можно только те операции, которые имеют одну сложность и выполняются на одном оборудовании.

Участок А:

      r =  60*F_д/N = 60*2030/500000 = 0,24 мин/шт

      Длительность  каждой операции не равна и не кратна такту, значит, ОНПЛ не может быть организована.

Участок Б:

      r = 60*2030/600000 = 0,203 мин/шт

      Длительность  каждой операции не равна и не кратна такту, значит, ОНПЛ не может быть организована. 

      Однопредметная прерывно-поточная линия (ОППЛ) организуется для обработки и сборки изделий, когда из-за применения оборудования различной производительности не удается достичь полной синхронизации операций. Применяется в том случае, когда операции не равны и не кратны такту, т.е. ОППЛ работает со свободным тактом.

      Для работы данной линии строится план-график, на котором отображаются эпюры заделов. Задел рассчитывают между двумя смежными операциями.

      Т.к. у нас получилось, что величина расчетного такта меньше 1 мин/шт, то укрупним такт путем запуска изделия на линию сразу по несколько штук – пачкой, или транспортной партией. В этом случае рассчитывают такт пачки:

       , где

      n_пч – размер пачки; n_пч = 10 шт, тогда

       мин/шт

      На  операции, длительность которой не равна и не кратна такту, принятое количество рабочих мест равно:

       , где

      Е[t_j/r] - целая часть дроби, заключенной в скобки.

       шт Þ q_пр1 = 3 шт; h₁ = 0,73

       шт Þ q_пр2 = 9 шт; h₂ = 0,96

       шт Þ q_пр3 = 9 шт; h₃ = 0,96

       шт Þ q_пр4 = 4 шт; h₄ =0,99

       шт Þ q_пр5 = 9 шт; h₅ = 0,96

       шт Þ q_пр6 = 2 шт; h₆ = 0,88

       шт Þ q_пр7 = 6 шт; h₇ = 1,01

       шт Þ q_пр8 = 3 шт; h₈ = 0,83

       шт

       шт

        

      5. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ  НОРМОТИВОВ.

      5.1 Расчет КПН для  участка серийного  производства.

      Для регламентации хода производства во времени и пространстве на предприятии рассчитывают и устанавливают календарно-плановые нормативы (КПН) движения производства.

      Так как по ходу курсового проекта  было выявлено, что тип производства – серийный, то в состав КНП входят:

• размер производственной партии;
• длительность производственного цикла;
• величина задела.

      Особенностью  производственного процесса на участках серийного производства является изготовление каждым рабочим производственной партии изделий. Производственная партия представляет собой предметы одного наименования и типоразмера, запускаемые в обработку в течение определенного интервала времени. В серийном производстве рабочий может выполнять несколько операций над партией. Передача изделий от одной операции к другой осуществляется или всей партией, или частями.

      При выборе размера партии надо учитывать  противоречивые требования:

      а) уменьшить переналадку оборудования для повышения производительности труда рабочих;

      б) уменьшить размеры незавершенного производства.

      Регулярность повторений в серийном производстве предопределяет его такт.

      В сборочных и механических цехах  при отсутствии данных о подготовительно-заключительном времени размер и такт партии иногда устанавливают из практических соображений. Месячное задание разбивают на партии в зависимости от трудоемкости сборки, габаритов и т.д. Размер партии выбирают кратным или равным месячному выпуску.

      В данном  курсовом  проекте участком серийного производства является участок по производству изделия Б.

      Для определения длительности производственного цикла используют графический и аналитический методы. В данном курсовом проекте определение длительности производственного цикла партии осуществляется аналитически.

      При последовательной форме организации  работы общая длительность цикла партии в календарных днях равна:

      

     

      где n – окончательно установленный размер партии изделий, шт.;

      f – число смен;

      Т_см. – продолжительность смены, мин.;

      К_в.н. – коэффициент выполнения норм;

      T_j - трудоемкость j-той операции, рассчитанная по штучному времени с учетом подготовительно-заключительного времени;

      q_j - число рабочих мест, занятых выполнением соответствующей операции;

      m – число операций технологического процесса изготовления изделия в данном цехе;

      Т_м.о. – среднее межоперационное время между двумя смежными операциями. Установлено, что эта величина зависит от коэффициента закрепления операций К_з.о.:

, ч/опер.                    

           , ч/опер.

      Т_доп. – время дополнительных процессов в производстве изделия, оно содержит время естественных процессов, время ведомственной приемки и время заходов изделия для промежуточной обработки в другие цехи. В данном курсовом проекте Т_доп = 0.

        Для перевода слагаемых формулы  в календарные дни используют коэффициент перевода: К_пер. = 365/257 = 1,4.

      Ведём расчёт по изделию Б.

      Предварительный размер партии равен:

       ,

      где t_min – минимальная из возможных трудоёмкостей выполнения операций, в данной работе после объединения операций она = 0,08.

      n_р= (8*60*1,12) / 0,08 = 6720шт.

      Расчётный такт партии (период повторения) равен:

      

      где n – принятый размер партии (после корректировки), шт.

       дн. (укладывается в количестве рабочих  дней месяца 7 раз)

      Далее устанавливаем окончательный размер партии:

       шт.

      Теперь  рассчитаем Т_ц для изделия Б:

(календарных дня)

       Далее рассчитаем размер заделов. Заделы представляют собой незавершенное  производство в натуральном выражении. Различают внутрицеховые и межцеховые заделы. В серийном производстве к внутрицеховым относятся цикловые заделы, а к межцеховым – оборотные и резервные заделы.