Организация производственного процесса в пространстве и во времени

     

Отсюда следуют  два правила:

• уровень качества конечного этапа любого процесса определяется уровнем качества промежуточного этапа, имеющего наихудший показатель качества;
• обрабатывать процесс следует, начиная с взода системы, с первого этапа (объекта, компонента и т.п.), предварительно проанализировать весь процесс.

     

Организация производственных процессов в пространстве реализуется  в производственной структуре, т.е., чтобы представить производственный процесс в пространстве, нужно наложить организационную структуру на производственную и определить пространственные (территориальные) связи.

     

В структуре  управления организацией функциональных директоров имеются отделы (условно  – по три). Рассмотрим структуру  отделов. Основными отделами, подчиненными директору по маркетингу, могут быть информационный центр, отдел стратегического маркетинга и отдел тактического маркетинга. У коммерческого директора могут быть в подчинении отдел анализа эффективности, плановый отдел, финансовый отдел. У технического директора – специальное конструкторское бюро (СКБ), отдел главного технолога (ОГТ), отдел главного механика (ОГМ). У директора по производству – отдел автоматизированной системы управления производством (АСУП), отдел производственно-календарного планирования, отдел оперативного управления производством.

     

В структуре  основного производства в составе  отдельных видов производств - цехи, имеющие в своем составе несколько  участков. Например, подготовительное производство может состоять из материального склада, где осуществляется хранение и подготовка для передачи основному производству заготовок из стального проката, а также литейного и кузнечно-прессового цехов. Преобразующие производства могут проектироваться как по предметному принципу, специализируясь на изготовлении конечного продукта, так и по функциональному принципу. Заключительное производство может состоять из сборочного цеха, цеха испытаний, цеха упаковки и сертификации.

     

Для соблюдения принципа прямоточности, т.е. сокращения пути прохождения предмета труда в организационной и производственной структурах, необходимо располагать подразделения на территории по ходу управленческих и производственных процессов. Кроме того, подразделения одного функционального и производственного назначения на территории должны располагаться рядом. Например, сначала должны друг за другом располагаться отделы директора по маркетингу, затем отделы коммерческого директора и т.д. На практике, к сожалению, этот метод не всегда учитывается.

     

После анализа  соблюдения принципа прямоточности рассчитывается коэффициент прямоточности важнейших частичных управленческих и производственных процессов по формуле

     

K пр = Д опт / Д ф → 1, где Д опт – оптимальная длина прохождения предмета труда по i-му процессу; Д ф – фактическая (проектная) длина прохождения предмета труда по i-му процессу.

     

Основными факторами  оптимизации прямоточности процессов являются:

1. расположение подразделений организационной и производственной структур по ходу соответствующих процессов;
2. концентрация процессов под одной «крышей»;
3. сокращение расстояния между компонентами процессов;
4. системный анализ и оптимизация коэффициента прямоточности единичных управленческих и производственных процессов;
5. автоматизация процессов;
6. обеспечение пропорциональности частичных процессов;
7. анализ рационализации структур и процессов.
3. Организация производственных процессов во времени

 

     

Организация производственного  процесса во времени представляет сосбой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих  процессов по переработке «входа» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных. Длительность производственного цикла состоит из рабочего времени и времени перерывов (рис.2) 

     

     

     

     

 
 

     

Рис.2. Структура  производственного цикла

     

Рабочий период изготовления предмета труда состоит  из времени технологических операций, транспортно-складских операций и  контрольных операций. В свою очередь  время технологических операций состоит из подготовительно-заключительного  времени и штучного времени. Подготовительно-заключительного временя затрачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений, установку инструментов и в конце рабочей смены на снятие приспособлений, инструментов и т.п. это время тратиться на партию обрабатываемых в течение смены предметов труда.

     

Перерывы в  рабочее время подразделяются на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки и другие операции, протекающие без участия человека), организационные перерывы (ожидание освобождения рабочего места, задержка поставки комплектующих изделий и т.п.), регламентированные перерывы (перерывы на обед, отдых и т.п).

     

Длительность  производственного цикла изготовления изделия в целом рассчитывается после построения графика протекания сложного процесса сборки изделия и расчета длительности производственных циклов изготовления штучных деталей или их партий. Эта работа выполняется технологами. Например, длительность производственного цикла изготовления партии одноименных деталей определяется как сумма по всем операциям подготовительно-заключительного времени, штучного времени (при этом учитывается одновременность выполнения одной и той же операции на несколько рабочих местах, параллельность выполнения всех операций, планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки), времени естественных процессов, транспортирования, контроля качества, перерывов. Основными факторами сокращения длительности производственных процессов являются:

• упрощение кинематической схемы изделия, его конструкции, повышение уровня блочности для изделий крупносерийного и массового производства. «Простота конструкции – мерило ума конструктора»;
• упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия;
• унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;
• углубление подетальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;
• сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;
• анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;
• механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;
• сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;
• сокращение межоперационных перерывов;
• увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Стимулирование экономии времени и выполнения требований по качеству.

     

Организация производственных процессов во времени основывается на анализе соблюдения принципов  пропорциональности, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности и др. Пропорциональность – принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д.

     

Принцип пропорциональности следует помнить при решении  любых вопросов, так как «скорость  эскадры определяется скоростью  самого тихоходного судна». Пропорциональность определяется по формуле

     

Кпр = Мmin /Мmax,

где Мmin – минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.); Мmax – максимальная пропускная способность.

     

Приведем пример оценки пропорциональности технологической цепочки по разряду работ (табл. 2)

     

Таблица 2

     

Пример оценки пропорциональности

 

     

Анализ данных таблицы показывает, что на первом рабочем месте разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по технологии, значит, велика вероятность брака. На третьем рабочем месте, наоборот, работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого, значит, налицо перерасход заработной платы, так как рабочему надо платить по его разряду. А на последнем рабочем месте, чаще самом ответственном, чистовая работа пятого разряда выполняется рабочим третьего разряда. Экономия на заработной плате чревата вероятностью брака. По фактическим данным пропорциональность технологической цепочки по наиболее узкому месту равна: 3*100/5 =60%. Значит, необходимо реализовать организационные мероприятия по обеспечению соответствия разрядов работ и рабочих.

     

Непрерывность – принцип рациональной организации  процессов, определяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса:

     

Кнепр = Траб/Тц,

     

где Траб – продолжительность  рабочего времени;

     

Тц – общая  продолжительность процесса, включающая простой или пролеживание предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т.п.

     

Параллельность  – принцип рациональной организации  процессов, характеризующий степень  совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и параллельно-последовательное. Коэффициент параллельности рекомендуется  определять по формуле

     

 ц пар / Тц посл.

Прямоточность – принцип рациональной организации  процессов, характеризующий оптимальность  пути прохождения предмета труда, информации и т.п. коэффициент прямоточности  рекомендуется определять по формуле

     

K пр = Д опт / Д ф → 1.

     

Ритмичность –  принцип рациональной организации  процессов, характеризующий равномерность  их выполнения во времени. Коэффициент  ритмичности рекомендуется определять по формуле:

     

где - фактический объем выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (сверх плана не учитывается);

     

 - плановый объем работ.

     

Приведем пример оценки ритмичности (табл. 3). Коэффициент  ритмичности равен:

     

Критм = (5+10+20)/(20+20+20) = 35/60 = 0,58.

     

Анализ данных таблицы показывает, что хотя за месяц план перевыполнен на 8%, коллектив работал плохо, 84% плана было сделано в последнюю декаду, имели место штурмовщина и брак в работе.

Таблица 3

     

Оценка ритмичности (млн.грн.)