Производственная мощность ООО «Астомстрой»

К величине мощности характеризует  достигнутый уровень ее использования. Таким образом, разница между величиной мощности и фактическим выпуском продукции свидетельствует о резервах роста производства.

Для определения перспектив дальнейшего  увеличения и лучшего использования  производственной мощности проводится анализ работы предприятия и цехов в предшествующем периоде. При этом дается оценка прогрессивности применяемого технологического процесса, состава оборудования, его экстенсивного (по времени) и интенсивного (по мощности) использования с целью выявления возможности пересмотра величины производственной мощности и определения направления работы по лучшему ее использованию.

Анализ использования производственной мощности начинается с наиболее обобщающих показателей, характеризующих эту  сторону деятельности предприятия.

Фондоотдача и внепроизводственные  факторы, ее определяющие.

Так как основным носителем производственной мощности и важнейшим фактором ее изменения является оборудование и  другие элементы основных производственных фондов, то анализ использования мощности предприятия начинается обычно с рассмотрения показателя фондоотдачи (выпуск продукции, приходящейся, на 1 руб. стоимости основных производственных фондов).

Величина фондоотдачи зависит  от реального использования оборудования и производственных площадей, а также от изменения цен на оборудование и на производимую продукцию.

Влияние цен на оборудование исключается  путем пересчета стоимости вновь  приобретенного оборудования или новых  цехов на цены, установленные на аналогичные объекты в прошлом  с поправкой на разницу в производительности этих объектов [15, c.74].

Чтобы исключить зависимость фондоотдачи  от изменения цен на готовую продукцию, стоимость новой продукции пересчитывается  по ценам аналогичной, ранее выпускавшейся  продукции с поправкой на разницу в потребительских свойствах новой и старой продукции.

Анализ состава оборудования.

При анализе влияния характера  технологического процесса на степень  использования производственной мощности устанавливается доля применяемых  на предприятии прогрессивных методов изготовления продукции (штамповки, литья по выплавляемым моделям, литья в кокиль на машиностроительном предприятии, безверетенного прядения и бесчелночного ткачества в текстильном производстве и т. п.). Кроме того, учитываются сроки внедрения новых методов производства, предложенных новаторами, и достижений науки и т п. Одновременно сравнивают технологический процесс, установленный на данном предприятии, с передовыми методами производства, применяемыми в отечественной и зарубежной промышленности [9, с.21].

Анализ прогрессивности состава  применяемого оборудования показывает, какую часть автоматизированные машины, агрегаты, прогресивные типы оборудования составляют в общем их количестве, процент оснащения оборудования специальными устройствами (инструментами и приспособлениями), повышающими технологические режимы его работы В ходе анализа выявляется степень охвата механизацией всех производственных процессов.

Анализ данных о составе оборудования может показать необходимость модернизации имеющихся машин и механизмов ичи замены их новыми. Выявив разницу в производительности наиболее передового оборудования и имеющегося на данном предприятии и умножив ее на количество часов работы оборудования, устанавливают возможное увеличение выпуска продукции за счет совершенствования техники

Анализ использования оборудования.

Наряду с анализом состава оборудования производится проверка степени его  использования. Учитывая, что часть  наличного оборудования может находиться на складе или в цехе, но вне работы, на предприятиях обычно выявляют соотношение между наличным, закрепленным за производством, установленным и работающим оборудованием.

Разница между количеством наличного  и работающего оборудования, умноженная на среднюю выработку продукции, приходящуюся на одну машину, дает представление о размере резервов по выпуску продукции, которые могут быть приведены в действие путем включения в работу всего наличного парка машин.

О возможности увеличения объема производства продукции за счет полного и эффективного использования имеющегося парка машин свидетельствуют также данные о простоях оборудования.

Анализ использования времени  работы оборудования, или, как его  часто называют, анализ экстенсивного  использования оборудования, необходимо дополнить выявлением использования мощности работы оборудования в единицу времени (анализом интенсивного его использования). С этой целью для специализированных машин и агрегатов определяют выработку продукции в натуральном выражении с одной машины или с единицы ее мощности; для универсального оборудования сопоставляют технологические режимы работы на различных участках и предприятиях. Так, на токарных станках сравнивают скорость, глубину резания и подачу, применяемые при выполнении аналогичных операций на передовых участках и в среднем по предприятию, а также удельный вес чисто машинного времени в общем времени работы оборудования.

Анализ использования производственной площади.

В цехах, где основная работа проводится вручную и где оборудование не определяет мощности цеха, анализируется  использование полезной производственной площади (за вычетом площади цеховых проходов, кладовых, контор и т. п.). Полезная площадь цеха умножается на возможное время работы при планируемой сменности. Полученное количество квадрато-метро-часов характеризует возможное использование производственной мощности цеха.

Коэффициент использования производственной площади цеха в этом случае определяется отношением метро-часов фактической  загрузки к метро-часам, которые  могли бы быть загружены на предприятии [12, с.170].

Для оценки уровня использования производственной площади применяются, кроме того, следующие показатели:

• выпуск продукции в натуральном или условно-натуральном выражении с 1 м² производственной площади;
• удельный вес производственной площади в общем количестве площади, занятой производственными и вспомогательными службами предприятия.

Выявление резервов выпуска продукции  за счет использования производственной мощности.

При анализе использования производственных мощностей определяют степень влияния  на выпуск продукции каждого из показателей, характеризующих использование основных фондов. Для этого устанавливают размер отклонений фактических показателей от плана или от показателей, достигнутых передовиками производства, и исходя из производительности оборудования или съема продукции с единицы производственной площади определяют размер резерва выпуска продукции за счет отклонений каждого фактора, влияющего на использование основных фондов.

В целях анализа и планирования работы оборудования в условиях серийного  производства и широкой специализации оборудования его делят на группы в зависимости от характера выполняемой работы и конструктивных особенностей. Внутри этих групп выделяются подгруппы. В одну подгруппу включаются такие агрегаты, которые могут полностью друг друга заменить. Они, как правило, различаются некоторыми особенностями в конструкции, но характер выполняемой ими работы, точность и мощность одинаковы. При такой классификации оборудования группа станков является первичной единицей, по которой составляется баланс загрузки, определяются резервы и разрабатываются мероприятия по повышению производительности оборудования.

В условиях массового производства при наличии узкоспециализированных уникальных машин каждая из них рассматривается  как самостоятельная подгруппа и их работа планируется и учитывается самостоятельно. На поточных линиях в качестве группы оборудования рассматривается поточная линия.

Пути улучшения использования  производственной мощности.

Основными путями улучшения использования  оборудования являются:

• сокращение затрат основного времени на единицу продукции;
• сокращение затрат вспомогательного времени;
• сокращение потерь времени работы оборудования и времени излишней непроизводительной загрузки.

Важнейшие средства реализации этих путей на предприятиях - внедрение новой техники и технологии, модернизация действующего оборудования и совершенствование организации труда и производства.

Улучшение использования производственной площади достигается:

• высвобождением площади, занятой вспомогательными и обслуживающими участками;
• оснащением производственных участков подъемно-транспортным и другим оборудованием, внедрением передовых методов организации производства;
• увеличением за этот счет выпуска продукции с 1 м² производственной площади.

Сокращение затрат основного времени на единицу продукции.

Совершенствование техники и технологии, а также организация труда  и производства влияет на производственную мощносгь  предприятия и степень  ее использования прежде всего по линии сокращения затрат машинного  времени на производство единицы продукции.

Особенно большое влияние оказывает  внедрение новых эффективных  технологических процессов, которые  сокращают стадии изготовления продукции. К числу таких процессов в  машиностроении, например, относится  внедрение более точных методов заготовки: штамповки, точных методов литья, приводящих к снижению трудоемкости механической обработки деталей. Это повышает производительность оборудования и выпуск продукции на 1 м² производственной площади, дает большую экономию труда, металла и энергии.

Сокращение затрат вспомогательного времени на единицу продукции.

Сокращение вспомогательного времени  достигается несколькими путями. Важнейшим из них является автоматизация, позволяющая сократить время  на установку и снятие деталей, загрузку и выгрузку агрегатов и аппаратов. Эти же результаты в значительной мере достигаются путем механизации вспомогательных операций и оснащения оборудования приспособлениями, сокращающими затраты вспомогательного времени.

 Особенно большие перспективы  в области улучшения использования производственной мощности открывает оснащение металлообрабатывающих и деревообрабатывающих станков копирующими устройствами: гидравлическими, пневматическими и электромеханическими. Эти устройства дают возможность автоматически обрабатывать детали любого профиля по модели и образцу, причем переход с выполнения одной операции на другую требует затраты всего лишь нескольких минут [4, с.27].

Переход значительного количества предприятий на поточные методы организации  работы выявили большие дополнительные резервы уменьшения вспомогательного времени и повышения производственной мощности оборудования. При поточной работе значительно сокращается время на переналадку оборудования, так как операции закрепляются за станками на длительное время, больше применяется специальных инструментов и приспособлений, за счет чего уменьшается вспомогательное время, интенсифицируется режим работы оборудования, сокращаются простои, связанные с ожиданием работы, инструмента и другими неполадками.

Простои оборудования могут быть ликвидированы также путем улучшения организации труда и производства Мероприятия, проводимые на фабриках и заводах по организации рабочих мест и их обслуживанию, обеспечению равномерной, ритмичной работы по заранее установленному графику, улучшению оперативно-календарного планирования и диспетчерской службы, повышают полезное время работы оборудования, сокращая простои.

Ко времени непроизводительной загрузки оборудования относится время, затраченное на изготовление продукции, оказавшейся впоследствии браком, на исправление брака, время, связанное с отклонениями от установленного технологического процесса. Эти затраты времени подлежат полному устранению и при расчете производственной мощносги не учитываются. При одном и том же составе производственной программы и оборудования возможны самые различные сочетания номенклатуры деталей и операций, закрепляемых за каждым рабочим местом. При рациональном распределении работы между отдельными видами оборудования общая затрата времени на выполнение всего объема работы сокращается. Эта задача решается с помощью методов линейного программирования.

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:

• по агрегатам и группам технологического оборудования;
• по производственным участкам;
• по основным цехами заводу в целом.

Производственная мощность предприятия  определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся  цеха, участки, агрегаты, в которых  выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов.

Измеряется производственная мощность, как правило, в натуральных или  условно-натуральных единицах. Так  мощность текстильных предприятий определяется максимально возможным выпуском тканей в погонных и квадратных метрах, прядильных фабрик - в тоннах пряжи, кирпичах заводов - в тыс. штук условного кирпича, металлургических комбинатов - в тоннах выплавленной стали и т. п.

Использование натуральных показателей для измерения производственной мощности возможно только на узкоспециализированных предприятиях, выпускающих однородную несложную продукцию. При многономенклатурном производстве суммарная мощность предприятия определяется в денежном выражении.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.