Производство моющей пасты «Ландыш» СГПП "Объединение Азот"

Согласно Закону Украины "Об отпусках" продолжительность ежегодно оплачиваемого отпуска для всех категорий работников должна составлять не менее 24 календарных дней.

Тарифные ставки по основным категориям рабочих представлены в табл.2

Таблица 2

Тарифные ставки

Сведения о промышленных выбросах

При получении пасты моющей "Ландыш" в окружающую среду выбрасывается пылевоздушная смесь, содержащая пыль натрия триполифосфата, сульфата натрия, натрия КЦМ, моноэтаноламидов. Стоки от промывки полов и уборки рабочего места направляются в хозяйственно-бытовую канализацию, а вода после охлаждения оборудования – в промливневую.

Неорганические выбросы в атмосферу отсутствуют. Залповые выбросы в атмосферу отсутствуют.

Жидкие отходы отсутствуют.

Наименование и состав выбросов указаны в табл. 3.

Таблица 3

Выбросы в атмосферу при производстве пасты моющей "Ландыш"

Расходы материально-энергетических ресурсов, соответствующие данной технологии производства представлены в табл.4.

              Таблица 4

Удельные расходы и цены на материально-энергетические ресурсы, используемые в производстве моющей пасты

Раздел 2. организация технологического процесса

2.1. Расчет производственной мощности

Производство

Расчету производственной мощности производства в целом и его отдельных стадий должен предшествовать подбор оборудования по основным параметрам (объем аппарата, часовая производительность и т.д.) и, при необходимости, конфигурации технологической линии. Известно, что мощность производства  определяется по узкому месту, в данном случае она будет равна мощности стадии производства, имеющей меньшую пропускную способность. 

Производственная мощность определяется с учетом пропускной способности ведущего технологического оборудования или его часовой производительности и фонда эффективного рабочего времени в течение года.

Для определения мощности необходимо рассчитать такие показатели:

1. Длительность ремонтных простоев в течение года

                                             Т рем = n г (к) ∙ t к + n г (т) ∙ t т ,                                             (2.1)

где n г (к) и n г (т) – количество капитальных и текущих ремонтов в год;

t к и t т – соответственно длительность простоя в капитальном и текущем ремонтах.

Т рем =1ч.

2. Фонд эффективного времени.

где Т кал – календарный фонд времени в часах; Т кал = 365

Т рем - регламентируемые остановки на ремонт;

Т тех – технологические простои:

                                                 Т эф = Т кал – Т рем – Т тех ,                                            (2.2)

Т эф = ч.

           3.

                                              Тр=                                         (2.3)

Тр= мин.

       4. Выход готового продукта с одной загрузки

                                                     qз = кз ∙ V ∙ ρ ∙ квых                                                           (2.4)

где кз - коэффициент загрузки аппарата (при расчете мощности принимается максимальное значение, указанное в задании);

V - объем аппарата;

ρ - плотность реакционной массы;

квых - коэффициент выхода готового продукта по материальному балансу (в частности, при изготовлении моющей пасты близок к единице).

                                      qз =0,8т.

5.

                                                                    Тг =                                                              (2.5)

где Пр- производительность гомогенизатора;

n - количество гомогенизаторов.

Тг = ч.             

           6. Интервал между двумя последовательно выполняемыми загрузками.

                                                             Тз=Тн+Тр+Тг+Тн                                                           (2.6)

Тз = 20+260+60+10=5,83 ч.

               7. Количество загрузок технологического процесса за год (округляется до целого, отбрасывая дробную часть):

                                                             ,                                                                 (2.7)

раз.

Для периодических процессов с непрерывной организацией работ годовую производственную мощность рекомендуется определять по формуле:

                                                             М г  = n ∙ N з ∙ q з ,                                                    (2.8)

где где М г – годовая производственная мощность;

n – количество одноименных параллельно работающих ведущих аппаратов (агрегатов);  

Мг=2т.

Резерв прироста производственной мощности определяется по формуле.

                                                                                                                (2.9)