Организация производства вала

 

   1 ВЫБОР РАЗМЕРА И ВИДА ЗАГОТОВКИ

   По  техническим условиям вал можно  изготовлять из круглого проката  с выборкой резанием значительной части  металла либо использовать горячештампованную заготовку с максимальным приближением ее к конфигурации будущего вала. По приведенным в табл. 1.1 исходным данным определяем цеховую себестоимость вала, изготовленного из проката или из горячештампованной заготовки.

  Таблица 1.1 - Расчет расходов на заготовку

Расчет  величины Расходы на одну заготовку нарезаемую  из проката горячештампованную Расход  метала, кг Цена  металла, руб./кг 30 30 Стоимость металла в заготовке, руб. Основная  заработная плата рабочих, руб.     Дополнительная  заработная плата, %     Единый  социальный налог, %

 

Продолжение таблицы 1.1

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.
Транспортно-заготовительные  расходы (в % к стоимости металла)	1,5%·30·Q=0,015·84=1,26	1,5%·30·Q=0,015·60=0,9
Топливо на технологические цели, руб.	–
Цеховые расходы (в % к основной заработной плате)	130 %·З=1,3·25=32,5	180 %·З=1,8·15=22,5
Итого	171,89	149,32

 

   Для дальнейших расчетов используется заготовка  с наименьшей себестоимостью, для  данного варианта выбирается горячештампованная заготовка. 

   2 РАСЧЕТ ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ НА ОБРАБОТКУ ВАЛА

   Технологический процесс обработки вала приведен в табл. 2.1. Поскольку геометрическая форма валов совершенно одинаковая для всех вариантов, то с определенной погрешностью можно принять, что машинное время их обработки находится в прямой зависимости от размеров заготовки.  

   Используя данные, рассчитывается штучное время  на каждой технологической операции.

     Таблица 2.1 - Технологический процесс вала

№ операции	Наименование  операции	Разряд  работы	Время, мин
			машинное	вспомогательное	штучное
05	Токарная обработка	3		3,5	9,5
10	Токарная обработка (чистовая)	4		3,9	11,4
15	Шлифовка	5		4,6	14,6
20	Резьбонакатная	4		4,2	5,1
25	Фрезерная	5		5,4	8,5
30	Калибровочная	2	0,2	3,4	3,6
Итого					51,7

 

   3 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

   Количество  оборудования на каждой технологической операции, необходимое для выполнения годовой программы изготовления валов электродвигателей, определяется по формуле

    ,      (3.1)

где – требуемое количество оборудования на технологической операции, шт.;

     – штучное время на технологической  операции, мин.;

   r – такт линии;

    ,      (3.2)

   F_э – эффективный фонд времени, мин;

   N_г – годовая программа выпуска изделий, шт.;

    ,    (3.3)

     – количество рабочих дней  в году, дней;

     – продолжительность рабочей  смены, мин;

    – сменность работы участка;

  λ – коэффициент использования  рабочего времени оборудования.

  Принять: (зависит от размера заготовки); мин; ; дн,  λ = 0,8;

   ;

   ;

  

  Результаты  расчетов по определению потребного количества оборудования сводятся в табл. 3.1.

  Таблица 3.1 - Потребное количество оборудования

№ операции Группы  оборудования Количество  оборудования, шт. Коэффициент загрузки по группам расчетное принятое    05    Токарные  станки    4,71    5 0,94    10    То  же    5,65    6 0,94    15    Шлифовальныестанки    7,24    8 0,90    20    Резьбонакатные  станки    2,53    3 0,84

 

Продолжение таблицы 3.1

25	Фрезерные станки	4,22	4	1,06
30	Калибровочные прессы	1,79	2	0,9
Итого		26,14	28	0,93

 

  По  принятому количеству оборудования рассчитывается коэффициент его  загрузки на каждой технологической  операции и по участку в целом. Перегрузка каждой единицы оборудования допускается не более 10%.

  Коэффициент загрузки рабочего места на i-й операции

   ,    (3.4)

  Результаты расчетов сводятся в табл. 3.1. 

   4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ

  Численность рабочих определяется по рабочим  местам и нормам обслуживания. Минимизация  численности рабочих равнозначна  максимизации загрузки рабочих. Последнее достигается за счет использования многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

   Основными параметрами для организации  многостаночного обслуживания являются:

   – количество станков-дублеров, которые  может обслуживать станочник,

    ,     (4.1)

где – машинное время работы станка на i-й операции, мин;

    – вспомогательное время, необходимое  для выполнения всех ручных приемов  на станке (установка, снятие детали, включение  станка, подвод резца и т. д.);

   – время занятости рабочего по обслуживанию станка

    ,          (4.2)

   t_всп – время занятости рабочего активной работой, мин.;

   t_а.н.i – время активного наблюдения (5% от машинного времени), мин.;

   t_пер – время перехода рабочего от одного обслуживаемого станка к другому (t_пер=0,1 мин);

   – суммарное время занятости рабочего по обслуживанию всех станков-дублеров

    ;             (4.3)

   – коэффициент занятости рабочего в течение цикла многостаночного обслуживания:

    .              (4.4)

   Предельное  значение коэффициента занятости 0,9.

   Если  коэффициент занятости рабочего больше 0,9, то берем m = m – 1 и снова  повторяем расчет коэффициента занятости  рабочего.

   Для внедрения многостаночного обслуживания должны выполняться условия:

   1) ;

   2) _р.м.i >1;

   3) r > 1 мин. 

 

 

  Проверка  возможности многостаночного обслуживания по операциям проведена в табл. 4.1. Расчетные значения по формулам 4.1–4.4 сводятся в табл. 4.2.

   Графически  проверка возможности многостаночного  обслуживания однотипных станков выполняется  построением циклограмм (рис. 4.1).  

   На  рис.4.1. изображены случаи, когда возможно одновременное обслуживание различных станков – это не приводит к простою оборудования. Хотя рабочий загружен не полностью, с этим приходится мириться, так как для непрерывно-поточной линии подобное явление, как правило, неустранимо.

  Таблица 4.1 - Возможность многостаночного обслуживания

№ операции				Возможность многостаночного  обслуживания
05	6	3,5	5	+
10	7,5	3,9	6	+
15	10	4,6	8	+
20	0,9	4,2	3	–
25	3,1	5,4	4	–
30	0,2	3,4	2	–