газа на выходе из конденсатора-генератора                                 140-160                       

в сероуловителе                                                                               150                         

на выходе из печи дожига                                                              580-650                     

    Таблица 27.

Материальный  баланс установки  производства серы [6] 

1.5  Сводный материальный баланс.

    Таблица 28.

    Сводный материальный баланс

 

    Таблица 29.

    Сводный материальный баланс по водороду

1.6 Расчет октанового числа бензина

 

    Среднее октановое число получаемого бензина определяется по правилу аддитивности на основании данных таблицы «Октановое число компонентов автомобильного бензина» [9]. В основе расчета лежит следующая формула:

    ОЧ  =

,

    где ОЧ  – октановое число бензина;

    ОЧ _i – октановое число компонента бензина;

    Х_i – массовая доля компонента бензина, равная отношению количества i-ого компонента (т/год) к общему количеству товарного бензина (т/год).

Для удобства представления  последовательности и результатов расчета октанового числа бензина составим таблицу.

    Таблица 30.

      Расчет  октанового числа  автомобильного бензина

 
 
 
---

Вывод: в результате компаундирования компонентов, имеющих различную величину октанового числа по моторному  и по исследовательскому  методам, получен бензин с октановым числом, равным 76,13 пунктам по моторному методу и 83,70 пунктам по исследовательскому методу. Это свидетельствует о необходимости применения октанповышающих присадок.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Технологическая  схема установки замедленного коксования

 

  Коксование  относится к термическим процессам  крекинга, протекающим только под  действием температуры без применения катализаторов и водорода. Таким  образом, это наиболее простой и самый недорогой способ облагораживания тяжелой нефти и нефтяных остатков.

  Существует  три промышленные технологии коксования нефтяных остатков:

• периодическое коксование в кубах;
• полунепрерывное (замедленное) – в необогреваемых коксовых камерах;
• непрерывное – в псевдоожиженном слое кокса-теплоносителя.

2.1 Периодическое коксование

 

  Как и всякий периодический процесс, коксование в кубах малопроизводительно  и, следовательно, неэкономично. Кроме  того, этот способ характеризуется  большой долей ручного труда, трудностью выгрузки кокса, плохими экологическими показателями. Его целесообразно использовать лишь при необходимости получения малотоннажных ценных специальных сортов кокса.

  Кубовые коксовые установки в настоящее  время функционируют лишь в Китае (там работает 12 таких установок) и в Кохтла-Ярве (Эстония) [10].

2.2 Замедленное коксование

 

  Замедленное (полунепрерывное или полупериодическое) коксование получило наибольшее распространение  в промышленности.

  Процесс протекает при давлении, близком к атмосферному (0,3-0,5 МПа). Нагретое до температуры коксования сырье (490-510˚С) поступает в нижнюю часть коксовой камеры. Вначале тепло затрачивается на прогрев камеры и испарение образующегося конденсата, что также замедляет разложение. В этот период наблюдаются «перебросы» сырья в ректификационную колонну вследствие вспучивания коксующихся асфальтенов газами коксования. Для предотвращения пенообразования и переброса пены  применяют антипенные присадки (например, полиметилсилоксаны).

  В камере, в результате постепенного накопления коксообразующих веществ, жидкий остаток превращается в кокс. Процессы поликонденсации, уплотнения, свойственные коксообразованию, протекают с выделением тепла, но поскольку одновременно протекают и реакции разложения, суммарный тепловой эффект отрицателен. В итоге пары на выходе из камеры имеют температуру на 30-50˚С ниже, чем температура ввода сырья [10].

  При заполнении камеры на 4/5 высоты подача сырья переключается на другую, уже  подготовленную к его приему, камеру, прогретую паром до 350-360˚С. Образовавшийся в первой камере кокс продувают паром и охлаждают водой, после чего выгружают. Таким образом, камеры работают попеременно, а сама установка – непрерывно по подаче сырья, отбору газообразных и дистиллятных продуктов и периодически по выгрузке кокса (поэтому процесс носит название полунепрерывного).

  Кокс  выгружается из реактора гидравлическим методом: гидродолотом высверливают центральную  скважину, затем перемещают по камере гидрорезак, снабженный соплами для подачи направленных струй воды под давлением 12-15 МПа [10].

  Поступающие в ректификационную колонну пары коксования разделяются на углеводородный газ, бензин, тяжелый и легкий газойль. Наиболее тяжелые фракции, выкипающие выше 470-500˚С, возвращаются на коксование, смешиваясь с исходным сырьем внизу колонны и образуя так называемое вторичное сырье [10]. Чем больше рециркулята в смеси, тем ниже конец кипения тяжелого газойля, отбираемого с боку колонны, и тем ниже производительность установки по свежему сырью. Однако выход кокса в пересчете на свежее сырье возрастает. Одновременно улучшается качество кокса (несколько снижается содержание серы, зольность, улучшается структура). Это обусловлено разбавлением гудрона (первичного сырья) рециркулятом, т.е. продуктом, уже побывавшим в зоне реакции. Следует отметить особенность извлечения рециркулята (тяжелой части паров коксования). Исходное «свежее» сырье нагревается в печи до 350-360˚С и поступает на верхнюю тарелку нижней секции колонны, под нижнюю тарелку которой поступают пары продуктов коксования с температурой 450-470˚С. При контакте стекающего свежего (первичного) сырья и поднимающихся паров самая тяжелая часть этих паров конденсируется, образуя рециркулят, смешиваемый с сырьем, в результате чего так называемое вторичное сырье, т.е. сумма свежего сырья и рециркулята, поступает в соответствующие змеевики печи для нагрева до температуры коксования.

  Соотношение количества рециркулята и свежего  сырья есть коэффициент рециркуляции . Чем ниже , тем больше производительность установки по свежему сырью. Обычно составляет 0,2-0,6 [10]. При получении рядового, а тем более топливного кокса коэффициент рециркуляции стараются снижать до минимума, что позволяет повышать производительность установки по свежему сырью.