Оперативное управление производство

ВВЕДЕНИЕ.

Важную роль в развитии экономики на современном этапе  играет повышение научного уровня планирования и дальнейшее совер-шенствование его систем. Это в одинаковой степени относится как к народнохозяйственному, так и к отраслевому и внутризавод-скому планированию, заключительным этапом которого есть опера-тивное планирование.

Целью этой курсовой работы является раскрытие сущности, определение  задач оперативного регулиро-вания хода производства, а именно:

- в чем заключаются  смысл и содержание оперативного  управления производством, на  уровне организации, цеха, участка,  рабочего места;

- в чем суть координации  работы подразделений АО и  мотивации труда работающих;

- каковы задачи и содержание  оперативного учета производства;

- каковы основные цели  и задачи контроля и анализа  хода производ-ства;

- для каких целей разрабатывается  оперативно-календарный план запуска-выпуска  ДСЕ и его основное содержание.

1.ОПЕРАТИВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ.

Установившееся в практике управления производством понятие  «оперативное управление» имеет  отношение к завершающей стадии этого процесса. Оперативное управление производством характеризуется  принятием управленческим персоналом решений в реально складывающейся или сложившейся производственной ситуации.

В этих условиях разработанные  плановые здания или решения руководителей  производственных подразделений должны обеспечить строгий и четкий во времени  порядок выполнения запланированных  работ. Этому соответствует разработка оперативно-календарных планов (графиков запуска-выпуска деталей) и сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков (бригад) и рабочих мест.

На межцеховом уровне оперативное  управление осуществляется для решения  принципиальных вопросов снятия, замены запущенных в производство изделий, включения в программу выпуска  новых изделий, обеспечения внешних  поставок комплектующих изделий, использования  внутренних материальных, трудовых и  финансовых ресурсов.

Для оперативного управления производством в цехах характерна строгая регламентация выполнения работ во времени по каждой позиции  производственной программы и номенклатурно-календарного плана в зависимости от фактически складывающейся производственной ситуации. Работы по оперативному управлению производством выполняются в реальном масштабе времени, не допускающем перерывов в процессе изготовления деталей и сборки изделий. Временной горизонт оперативности управления для цеха в целом может быть в пределах месяца, для участков (бригад) и рабочих мест -- в интервале недели -- смены. Для межцехового уровня этот интервал расширяется от месяца до года.

В настоящее время процедуры  оперативного управления все больше переплетаются с технологией  и регулированием (диспетчеризацией) производства. Повседневно выполняемые  управленческим персоналом функции по оперативному учету, контролю и анализу хода производства являются основой для выработки вариантов регулирующих воздействий на ход производства.

Таким образом, оперативное  управление производством осуществляется на основе непрерывного (повседневного) слежения за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков (бригад), рабочих для  обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ.

Это достигается:

- строгим распределением  работ на короткие периоды  времени (декада, неделя, сутки, смена)  в цехах, на производственных  участках (бригадах) -- в подетальном и узловом разрезах, а для рабочих мест в подетально-пооперационном виде;

- четкой организацией  сбора и обработки информации  о ходе производства;

- комплексным использованием  средств вычислительной техники  для подготовки вариантов управленческих  решений;

- повседневным анализом  и владением управленческим персоналом  производственной ситуацией в  каждом звене предприятия;

- своевременным принятием  решений и организацией работы  по предупреждению нарушений  в ходе производства или для  быстрого его восстановления  в случае отклонений от запланированной  траектории управления.

Определение очередности  запуска партий деталей обработку.

Очередность запуска деталей  в обработку является одним из наиболее ответственных и основных этапов работы по составлению календарных  планов. По сути дела, речь идет о текущем  распределении работ, которое является заключительной стадией планирования. Принимая решение о запуске в  обработку той или иной партии деталей, диспетчер, планировщик, мастер руководствуются определенными  принципами, которые отражают реальный ход производства и, в конечном счете, в результате выполнения принятых решений, обеспечивают его эффективность. В  условиях применения ЭВМ для определения  очередности запуска деталей  такие принципы должны быть четко  определены и отвечать производственным условиям того цеха, для которого составляется календарный план.

Эти принципы называют «правилами приоритетов». Правила являются элементарными  эвристическими приемами, основанными  на использовании накопленного практического  опыта в решении задач данного  класса. Применительно к условиям задачи текущего распределения работ  существует много различных «правил  приоритетов». Большинство из них  отражает какую-то одну, строго определенную цель без связи с другими признаками, какими бы важными для данного  цеха они ни были. В этом кроются  недостатки некоторых правил.

Вместе с тем в «правилах  приоритетов» имеются такие, которые  позволяют целенаправленно и  рационально устанавливать очередность  обработки деталей. Это положение  относится, например, к очереди с  «динамическим правилом приоритета». «Динамическое правило приоритета»  относится к системам массового  обслуживания: Смысл этого правила  сводится к тому, что для каждой партии деталей рассчитывается, индекс срочности-- Кjочер (показатель очередности), который определяет их плановый срок запуска в обработку в зависимости от фактического числа готовых деталей в заделах и находящихся в процессе производства. Отличительной чертой этого правила является непрерывный (ежесменный, в процессе составления календарного плана на ЭВМ) пересчет показателей очередности в связи с изменяющейся ситуацией на производстве.

Методическая сущность этого  правила заключается в том, что  к моменту составления ОКП  в процессе обработки всегда находятся  определенные детали. Некоторые из них прошли только первую операцию, по другим выполнена значительная часть  работ, третьи находятся на заключительной стадии обработки. Характерным для  всех этих деталей является то, что  до окончательного выхода из обработки  они должны пройти оставшуюся часть  своего цикла -- остаточный цикл Тцост. Он отражает время, необходимое для обработки рассматриваемой партии деталей с данной операции до выхода ее с последней операции. Если партия запускается на первую операцию, то остаточный цикл всегда равен полному циклу обработки этой партии деталей Тцi, т. е. Тцiост = Тцi. Данные об остаточных циклах позволяют судить о времени выхода деталёй из обработки.

Для обеспечения непрерывной  сборки изделий необходимо ежесменно, ежедневно контролировать остаточный цикл обработки деталей, находящихся в процессе производства, и количество дней, в течение которых сборка обеспечена деталями этого наименования.

Если эти две величины сравнить между собой, то можно определить соответствующий индекс срочности, или показатель очередности запуска  деталей в обработку. Значение показателя очередности по каждому наименованию деталей (Kiочер) определяется по формуле:

Zфi

Kiочер= Wi -Tuiост= - - Tuiост

?i

где Tuiост выражено в днях, ?i -- количество деталей, ежедневно необходимое для сборки изделий, Wi -- обеспеченность сборки деталями в днях.

Показатель очередности  Kiочер по каждой из партий деталей может принимать следующие три значения:

Kiочер = 0, Kiочер > 0, Kiочер < 0

Значение Kiочер = 0 показывает, что рассматриваемая партия деталей в данный момент подлежит запуску в обработку. Это обусловливается тем, что ко времени выхода партии деталей из обработки оборотный задел полностью исчерпан. Значение Kiочер > 0 характеризует плановый момент запуска партии в обработку.

При Kiочер > 0 фактический задел позволяет отложить запуск рассматриваемой партии деталей в обработку на К дней.

При Kiочер < 0 партию деталей требуется срочно запустить в обработку. Если не принять меры к ее немедленному запуску и обеспечению первоочередности прохождения по рабочим местам цеха в соответствии с технологическим процессом, то до выхода партии из обработки будет исчерпан оборотный задел по этой детали в цеховой кладовой и сборка изделий будет идти за счет страхового задела. Абсолютное значение К в этом случае показывает, на сколько дней партия деталей опаздывает в выпуске с последней операции, если запустить ее в обработку в данный момент времени. Отсюда вытекает, что чем больше абсолютное значение К со знаком минус, тем выше приоритет данной детали для ее первоочередного запуска в обработку.

Таким образом, прежде чем  определить очередность запуска  в обработку каждой сформированной на предыдущем этапе расчетов партии деталей, необходимо рассчитать их остаточный цикл.

Определение календарных  сроков запуска-выпуска партий деталей.

Определение календарных  сроков запуска-выпуска деталей  является заключительным этапом составления  ОКП. По существу эта работа сводится к тому, чтобы распределить партии деталей для обработки по отдельным  рабочим местам цеха (участка) и указать  конкретные сроки их запуска-выпуска. Должны быть достигнуты определенные цели, показывающие эффективность такого распределения, основными из которых  являются своевременный выход деталей  из обработки, обеспечивающий непрерывность  сборки изделий; поддержание заделов  готовых деталей на установленном  нормативном уровне; наиболее полная загрузка оборудования, выделенного  в цехе (на участке) для выполнения работы.

Своевременность обработки  деталей обеспечивается включением их в расчет на основании значений показателя очередности. Если показатель очередности имеет отрицательное  значение, то такие детали надо обрабатывать в первую очередь, а отдельные  виды работ для них выполняются  параллельно на нескольких станках (рабочих местах).

В процессе решения задачи необходимо непрерывно контролировать движение готовых деталей, находящихся  в заделах, и по мере их расходования на сборке своевременно устанавливать  срок запуска в обработку очередной  партии деталей. Надо строго следить  за периодичностью запуска партии в  обработку, сравнивая предполагаемые и плановые сроки выхода из обработки  очередной партии деталей.

Проводимый с помощью  ЭВМ расчет загрузки установленного в цехе (на участке) оборудования позволяет  точно установить, сколько и какого вида оборудования необходимо использовать для выполнения производственной программы. Если по какой-либо группе оборудования не хватает определенного количества станков или несколько из них  будут не загружены, то, прежде чем  приступить к составлению календарного плана работ, такое несоответствие необходимо устранить. При недостаточном  количестве станков календарный  план составить нельзя, а при их избытке образуются длительные простои  не только станков, но и рабочих.

Непосредственное определение  календарных сроков запуска-выпуска  деталей с помощью ЭВМ и  тем самым составление ОКП  может быть выполнено различными способами. Тщательный выбор их очень  важен, так как это отражается на качестве составляемого календарного плана, и если способ неудачен, то возникают  искусственно создаваемые простои  оборудования и скопление деталей  в незавершенном производстве.

Оперативно-календарный план включает полную информацию об обработке  каждой партии деталей. Это позволяет выдать на печать несколько видов плановых документов с разной степенью детализации: непосредственно ОКП со сроками запуска партий деталей на первую операцию и выпуска с последней, информацию о загрузке оборудования, о сроках запуска деталей в обработку в смежные цехи и т. д. Они могут использоваться как для непосредственного руководства ходом производства, так и в качестве справочных материалов, позволяющих прогнозировать работу участков и цеха, а также эффективно регулировать ход производства.

1.2.ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО СОСТАВЛЕНИЮ СМЕННО-СУТОЧНЫХ ЗАДАНИЙ.

Разработка сменно-суточного  задания является заключительным этапом оперативного планирования производства. Оно конкретизирует на очередные  сутки (по сменам) задания оперативно-календарного плана по запуску деталей в  производство с учетом:

-непредвиденного выхода  из строя оборудования;

-невыходов рабочих;

-непоступления в срок материалов, заготовок, полуфабрикатов, деталей, комплектующих изделий;

-несвоевременного выполнения  технологической подготовки производства; .

-получения цехом оперативных  доплановых заданий и т.д.

1. Сменно-суточные задания  разрабатываются по участкам  в разрезе смены цеха, а внутри  каждой смены по отдельным  рабочим местам с учетом минимального  количества переналадок оборудования  в течение смены.

2. При составлении сменных  заданий должны быть ликвидированы  отставания в выполнении отдельных  операций и выровнен ход производства  в соответствии с ОКП.

3. При включении в сменно-суточные  задания каждой последующей операции  по изготовлению деталей необходимо  проверить выполнение предыдущих  операций по данным оперативного  учета хода производства.

4. Чтобы сменно-суточные  задания были реальными и могли  иметь организующее значение, они  должны составляться с учетом  фактически достигнутого разными  рабочими уровня выработки норм.

5. Сменно-суточное задание  является документом, на основании  которого должна быть проведена  полная и своевременная оперативная  подготовка производства, заключающаяся  в контроле обеспечения и подаче  на рабочие места материалов, заготовок, оснастки, чертежей и  т. д. На его основе осуществляется  также подготовка необходимых  транспортных средств для межучастковых и межоперационных перевозок.