Моделирование школьной формы

Введение

Предприятия швейной промышленности имеют значительные резервы по повышению производительности труда, увеличению объема выпускаемой продукции за счет внедрения новой техники, технологии, совершенствования организации труда и производства на научной основе.

Процессы подготовительного и раскройного производств занимают значительное место при изготовлении швейных изделий. Правильная организация этих процессов дает возможность предприятию выполнить в срок и в должном ассортименте заказы на швейные изделия, позволяет добиться экономного расходования материалов, бесперебойного снабжения кроем швейных цехов.

Раскройное производство является наиболее важным этапом в процессе изготовления швейных изделий. От качества кроя целиком зависит качество готовых изделий. Поэтому к работе раскройного цеха всегда предъявляются повышенные требования. Задача раскройного цеха заключается в ритмичном и бесперебойном снабжении швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количестве, необходимом для работы в полном объеме. В раскройном цехе выполняются следующие операции:

– настилание материалов;

– контроль качества настилов;

– нанесение контуров лекал;

– клеймение настилов;

– рассекание настила на части;

– выкраивание деталей;

– контроль качества кроя;

– комплектовка кроя;

– нумерация кроя;

– оформление маршрутных листов;

– хранение готового кроя на складе;

– передача пачек кроя в швейный цех.

Настилание материалов является первой технологической операцией, которую необходимо проводить очень тщательно с тем, чтобы обеспечить экономию материала, точный раскрой и создать благоприятные предпосылки для последующих этапов производства. Процесс настилания – очень сложный и трудоемкий процесс, особенно при настилании ручным способом, так как зависит во многом от квалификации настильщиц.

На предприятиях используют механизированное и ручное настилание ткани. Механизированное настилание является более технологичным, так как предупреждает неравномерность натяжения ткани в процессе настилания, что вызывало релаксацию раскроенных деталей и несоответствие их лекалам-эталонам. Кроме того, механизированное настилание ткани облегчает труд рабочего, повышает производительность, количество исправимого брака на 12% меньше.

Целью курсовой работы является разработка модели процесса настилания ткани по изделию – школьная форма и оптимизации процесса с целью снижения трудоемкости, показателем которой является длительность цикла настилания и повышение производительности труда.

Задачи, решаемые в курсовой работе:

·  выбор рационального оборудования и оснастки рабочих столов;

·  формирование расчетно-раскройных карт для организации модели процесса настилания;

·  оптимизация процесса настилания;

·  расчет технико-экономических показателей эффективности от внедрения мероприятий.

1.  Разработка модели процесса настилания тканей

Характеристика процесса настилания

Содержание операции настилания заключается в том, что на настилочный стол укладывают полотна определенной, заранее заданной длины. Настилы выполняют в соответствии с картами расчета кусков ткани по графику, составленному на основании производственной программы предприятия.

Качественные показатели операции характеризуются ровнотой укладки полотен по кромке и срезам настила и растяжением (слабиной) полотен, уложенных в настил.

Для обеспечения точности размеров деталей кроя и экономического использования материалов настил выполняют в соответствии со следующими требованиями:

·  число полотен в настиле соответствует технически обоснованной высоте настила;

·  под настил укладывают бумагу;

·  бумажную копию раскладки укладывают на настил без перекосов и прикрепляют к настилу зажимами или приспособлениями с иглами (для тканей рыхлых структур);

·  полотна в настиле укладывают без растяжения, заминов и складок, выравнивая их по кромке и срезам настила.

Настилание ткани может выполняться последовательным и параллельным способами.

При последовательном способе изготовления настила от первого куска настилают необходимое количество полотен и откладывают его. Затем аналогичные действия выполняют со всеми последующими кусками, пока настил не будет готов. Оставшиеся части кусков используют для других настилов в соответствии с их расчетом. Недостатком данного способа является увеличение затрат времени на вспомогательные приемы «взять кусок», «отложить кусок» за счет их многократного повторения.

При параллельном способе все настилы, для которых используются одни и те же куски, изготавливают одновременно. При этом от одного куска отрезают и настилают необходимое количество полотен для одного настила, затем для другого и так до тех пор, пока не закончится ткань в куске. Затем берут очередной кусок и повторяют те же действия.

Недостаток этого способа:

– простаивание настилочных столов и недостаточно хорошее использование производственной площади.

Последовательно-параллельный способ объединяет элементы предыдущих. От куска отрезают полотна одного настила, затем другого и т.д. Однако кусок не используют до конца в первом настиле, а откладывают.

Наиболее рациональным является изготовление нескольких настилов параллельным способом на одном столе (длиной до 30 м) без отрезания полотен между настилами. Это исключает многократное взятие и откладывание кусков, переходы от одного стола к другому. Кроме того, достигается экономия материалов, за счет устранения концевых припусков.

Составление организационно-технологической схемы процесса настилания. Выбор оборудования и остатки настилочных столов

Раскройное производство характеризуется следующими особенностями: постоянно меняющейся трудоемкостью многих операций вследствие неодинаковой длины и ширины кусков материала, длины и высоты настилов, качества и физико-механических свойств материалов, разного количества изделий по каждому размероросту. В связи с этим очень трудно наладить непрерывную поточную и синхронную организацию производства, что обусловливает неритмичность процесса, простои и неравномерную загруженность работников. Поэтому в раскройных цехах применяются разнообразные формы организации труда и производства, направленные на снижение потерь из-за простоев рабочих и оборудования, на обеспечение ритмичности и поточности производства.

Организационно-техническая схема настилания – это приведенная в систему совокупность приемов и оборудования, применяемых для выполнения операции настилания тканей.

Организационно-технические схемы настилания на разных предприятиях имеют большие отличия. В таблице 1.1. приводятся организационно-технические признаки, характеризующие процесс настилания и возможный вариант решения, основанный на данных вариантах задания, где:

·  вид изделия – школьная форма;

·  метод настилания – последовательный;

·  способ протягивания полотен – ручной.

Таблица 1.1. Итоги выбора организационно-технических решений на операции настилания тканей

Описание процесса настилания по приемам основной, вспомогательной и подготовительно-заключительной работы.

Определение времени выполнения приемов

При настилании вручную на настилочном столе выполняют разметку общей длины настила и его частей. Устанавливают концевую линейку, предназначенную для прижима заднего конца настила. Затем две настильщицы разматывают материал из рулона, размещенного у переднего конца настилочного стола, и, двигаясь по обе стороны стола, укладывают полотно до концевой прижимной линейки, закрепляя его. Возвращаясь, одна настильщица выравнивает кромку по предыдущему полотну, расправляя, чтобы не образовались морщины и складки. На переднем конце стола отрезают полотно механизированным ножом, которым оснащена концевая линейка, и зажимают передний конец полотна.

Настилание узких материалов (шириной до 90 см) может выполнять одна настильщица, способом лицом к лицу, не отрезая полотна (способ «в книжку»), используя зажимную линейку.

Ручной способ настилания имеет ряд недостатков:

– растяжение и перекос материала;

– зависит от квалификации настильщиц;

– длина настилов ограничена – 5–8 м.

Норма времени (N) на выполнение операции настилания определяется по формуле:

 (1)

где toп = оперативное время

t оп= t осн+ t всп (2)

tосн – время основной работы;

tвсп – время вспомогательной работы;

anзо – процент времени подготовительно-заключительной работы и обслуживания рабочего места от оперативного времени;

аотл – процент времени на отдых и личные надобности от оперативного времени.

Для изучения и анализа отдельных факторов, оказывающих влияние на длительность цикла настилания, операцию настилания условно расчленяют на составные части – приемы.

Основные приемы настилания материалов:

-  Взять конец полотна.

-  Протянуть полотно.

-  Расправить полотно.

-  Закрепить конец полотна.

-  Настелить полотно, выравнивая кромку.

-  Закрепить полотно в размоточное устройство.

-  Повернуть полотно при настилании «лицом к лицу»

-  Проверить возможность раскроя полотна с текстильным пороком.

-  Взять зарисовку раскладки лекал и уложить на готовый настил

-  Прикрепить зарисовку к настилу

-  Скрепить настил.