Огранизация производства на предприятии

 

Таблица 1.6  Часовые тарифные ставки 
 

 
 
 

    Начнём  технико-экономические расчеты по планированию деятельности цеха с определения производственной программы. Определим  производственную программу исходя из пропускной способности цеха.

    Производственная  программа цеха  (N)  рассчитывается по формуле:

                   =10164, (1.1)

где СФ  – фактическое количество оборудования в цехе, равное 22 шт.;

     Фд  – действительный годовой фонд времени работы оборудования,

станко-ч (см. параграф 2.1, формулы (2.2),(2.3));

     КВН  – коэффициент выполнения норм выработки. Здесь и для всех дальнейших расчетах принимается  КВН = 1,2;

          Тумк  – нормативная трудоемкость одного условного машино-    комплекта:

                   =7,62,    (1.2)

где  j  – номер детали;   n  – количество наименований деталей;

         К_j – комплектность j-й детали в условном машино-комплекте;

          – нормативная трудоемкость  j-й детали.

                   , (1.3)

где – нормативная трудоемкость на программу для i-й группы оборудования:

                   , (1.4)

где   – нормативная трудоемкость  i-й операции для j-й детали.

     Плановая  трудоемкость на программу  для  i-й группы оборудования ( ) рассчитывается по формуле:

                   . (1.5)

     Далее рассчитанные значения нормативной и плановой трудоемкости на программу для всех групп оборудования используются для расчета необходимого количества оборудования, для чего заносятся в табл. 2.1, а также для расчета численности основных рабочих (см. параграф 3.1).

    2 Планирование основных  производственных фондов

    Основные  производственные фонды, состоящие из зданий, сооружений, машин, оборудования и других средств труда, участвуют в процессе производства длительное время, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на изготавливаемый продукт постепенно, частями, по мере использования.

    2.1 Расчет потребности  в оборудовании  для основного  производства

    Расчетное количество оборудования  i-й группы ( ) определяется по формуле:

                   ,                                 (2.1)

где    – плановая трудоемкость на программу для i-й группы оборудования;

            – действительный годовой фонд времени работы  i-й группы оборудования;

      К_З  – коэффициент загрузки оборудования, равен 0,80

     Действительный (плановый) фонд времени работы  i-й группы оборудования определяется по формуле:

                   =3585,6,                       (2.2)

где  Ф_р – режимный годовой фонд времени работы оборудования;

          – планируемые потери времени по  i-й группе оборудования, равен 10 %

     Режимный  годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

                   =3984,     (2.3)

где  Д  – количество рабочих дней;

          Т  – продолжительность смены, ч;

      К_СМ  – коэффициент сменности (планируется 2-х сменная работа).

     Расчет  количества рабочих дней ведется  согласно установленному федеральным законодательством порядку с учетом региональных и местных особенностей:

                  Д = 365 – 104 – 11 – 4 = 246 дней,

где 365 – количество календарных дней в году;

      104 – количество выходных дней  в году;

      11, 4 – количество праздничных дней  в году в соответствии с  федеральным и республиканским законодательством.

     Расчет  потребности в оборудовании для  основного производства осуществляется в табличной форме (табл. 2.1).

Таблица 2.1

Расчет  потребности в  оборудовании для  основного производства 

     2.2 Расчет потребности  в оборудовании  для вспомогательного  производства

     Ежегодно  согласно графику планово-предупредительных  ремонтов оборудование подвергается ремонту различной сложности. Для предприятий машиностроения примем, что: 100% оборудования подвергаются осмотру, 50% – малому ремонту, 20% – среднему ремонту, 10% – капитальному ремонту.

     Для определения необходимого количества ремонтного оборудования нужно определить суммарную нормативную трудоемкость ремонтных работ:

                   , (2.4)

где  – ремонтная сложность всего оборудования;

       j – номер группы оборудования, обладающего одинаковой ремонтной сложностью ( );

     РС_j –категория ремонтной сложности оборудования j-й группы, измеряется в ремонтных единицах [13];

       С_j  – количество принятого оборудования, обладающего j-й категорией ремонтной сложности;

       УВ_i  – доля оборудования, подвергаемого ремонту i-го вида (осмотру, малому, среднему, капитальному ремонту);

       i – номер вида ремонта ( );

          – трудоемкость  i-го вида ремонта.

Расчет трудоемкости ремонтных работ представляют в  табличной форме (табл. 2.2).

Таблица 2.2

Трудоемкость  ремонтных работ

 
 
 

     Количество  необходимого ремонтного оборудования определяется по алгоритму, аналогичному изложенному для основного оборудования, представляется в табличной форме (табл. 2.3).

     Далее рассчитывается необходимое количество оборудования для заточки инструмента.

     Нормативная трудоемкость заточки всего инструмента составляет:

                   , (2.5)

где t_зат  – трудоемкость заточки одного инструмента, равная 14841,36 н-ч;

     N_ИЗН  – количество инструментов, подвергаемых заточке, рассчитывается

следующим образом:

                   , (2.6)

где d_мв – доля машинного времени в общей трудоемкости выполнения работ, принимается на уровне 0,7 – 0,8;

        t_изн  – средняя норма износа одного инструмента, берется из справочной литературы [13];

          К_ВН – коэффициент выполнения норм выработки (К_ВН = 1,2).

Таблица 2.3

Расчет  потребности во вспомогательном  оборудовании